В настоящие время в лабораторных и стендовых испытаниях применяют следующие способы проведения испытаний:

Последовательный;

Параллельный;

Последовательно-параллельный;

Комбинированный.

При последовательном способе проведения испытаний один и тот же объект испытаний последовательно подвергается всем предусмотренным программой видам испытаний. Исключение составляют испытания при воздействии большинства химических и биологических ВВФ. Эти испытания проводят на различных выработках. Важнейшим условием проведения последовательных испытаний является соблюдение определенного порядка воздействия внешних факторов. Для скорейшего выявления потенциально ненадежных образцов и, следовательно, сокращения времени испытаний предусматривают такую последовательность ВВФ, при которой вначале действуют наиболее сильно влияющие на данный объект ВФ. Однако при этом теряется большая часть информации о влиянии других факторов, которая могла быть получена при их воздействии. Поэтому чаще на практике рекомендуется начинать испытания с воздействия на ЭС наименее жестких внешних факторов. Но при этом значительно увеличивается время проведения испытаний. Как видно, последовательность проведения испытаний ЭС играет важную роль. Поэтому для каждого вида ЭС устанавливается своя последовательность, которая указывается в ТУ или программе испытаний.

Характерной особенностью последовательного способа проведения испытаний является наличие эффекта накопления деградационных изменений в физической структуре объекта испытаний по мере перехода от одного внешнего ВФ к другому, в результате чего каждое воздействие предыдущего фактора оказывает влияние на результат испытаний при воздействии последующего, что, в свою очередь, усложняет интерпретацию результатов испытаний.

При параллельном способе проведения испытаний образец подвергается одновременному воздействию различных ВФ одновременно (параллельно) на нескольких выборках. Такой способ позволяет получить больший объем информации за более короткий промежуток времени, чем последовательный способ. Однако параллельный способ требует значительно большего числа испытываемых изделий, чем последовательный.

Последовательно-параллельный способ является компромиссным между последовательным и параллельным. Он позволяет в каждом конкретном случае более эффективно использовать преимущества того или иного способа. При последовательно-параллельном способе все изделия, отобранные для испытаний, разбиваются на несколько групп, которые испытываются параллельно. В каждой из групп испытания проводят последовательно. В данном случае все испытания должны быть разбиты на группы, число которых равно числу испытуемых групп. По своему составу группы испытаний должны формироваться так, чтобы, с одной стороны, продолжительность испытаний во всех группах была примерно одинаковой, а с другой, чтобы условия проведения объединенных в группу видов испытаний были близки к реальным.

Рассмотрим пример группирования различных видов испытаний при последовательно-параллельном способе их проведения .

Однако каждый из рассмотренных способов проведения испытаний предусматривает раздельное воздействие на объект ВФ, что является существенным отличием от реальных условий эксплуатации.

При комбинированном способе проведения испытаний на объект испытания одновременно воздействуют несколько внешних факторов (в основном, два).

Выбор сочетаний совместных воздействий различных факторов на испытываемое ЭС может производиться в соответствии с таблицей 6.1.

Основной причиной ограничения применения комбинированного способа проведения испытаний является отсутствие необходимого оборудования, а также сложность и дороговизна их проведения.

В заключение следует отметить, что многообразие разрабатываемой и выпускаемой аппаратуры не позволяет дать однозначной рекомендации по выбору способа и порядка проведения испытаний. Но можно с полной уверенностью сказать, что выбор того или иного алгоритма проведения испытаний должен проводиться исходя из условий его последующей эксплуатации, чтобы в процессе испытаний механизм отказов усиливался и все потенциально ненадежные образцы были обязательно выявлены.

Планирование испытаний

Проведению испытаний предшествует этап планирования, по результатом которого устанавливается необходимая совокупность данных о видах испытаний, об объемах испытуемых партий (выборок или проб), о нормах и допусках на контролируемые параметры и правила принятия решений.

Планирование испытаний имеет целью оптимизировать эксперимент по оценке (контролю) свойств ЭС. Такая оптимизация проводится по двум основным критериям, это - достоверность (точность) оценки свойств или экономическая эффективность испытаний.

В результате планирования испытаний необходимо ответить на следующие вопросы:

Целесообразно ли проводить испытания;

Какие должны быть характеристики плана испытаний.

Таблица 6.1

Целесообразность проведения испытаний определяют исходя из ожидаемого экономического эффекта.

Известно, что с ростом затрат на обеспечение качества (затраты на испытания, включая затраты на контроль) растет уровень качества и снижаются потери от брака и отказов. В связи с этим каждому показателю качества соответствует определенное соотношение между затратами, при которых введение испытаний экономически оправдано.

Пусть введение испытаний позволяет уменьшить число отказов у потребителя за определенный период на Dn, при этом у изготовителя число забракованных изделий возросло на Dn. При стоимости отказа С 0 (затраты на обнаружение отказа, ремонт, потери в результате простоя на ремонте, расходы на ликвидацию последствий отказа), стоимости изготовления одного отказавшего изделия С изг и стоимости испытаний С исп экономически оправдано введение испытаний при

DnC 0 /(DNC изг +С исп)>1, (1)

где DN – рост числа забракованных изделий.

Необходимые для оценки по формуле (1) первоначальные данные могут быть получены по результатам анализа экономических параметров предшествующих образцов или конструктивно-технологических аналогов.

Определив целесообразность проведения испытаний, приступают к их непосредственному планированию, в ходе которого разрабатывается программа испытаний и определяются характеристики плана испытаний.

Программа испытаний является основополагающим документом для проведения испытаний на стадии разработки и производства.

Программы испытаний различают по определяемым характеристикам ЭС. Они могут быть предназначены для проведения функциональных испытаний и испытаний на надежность. При разработке программ функциональных испытаний нужно предусмотреть, что их результатом является определение показателей качества и, главным образом, определение технических характеристик изделий, а при составлении программ испытаний на надежность, главным является общая оценка случайного события результата испытаний: положительный исход или отказ, а также установление времени работы до отказа.

Также следует различать программы испытаний, проводимые на стадиях разработки и производства, т.к. их задачи различаются.

Правильная организация испытаний на начальном этапе разработки ЭС позволяет сократить время на разработку данного ЭС. Это достигается за счет осуществления следующих мероприятий:

Проведения лабораторных испытаний прототипов разрабатываемых изделий с целью выдать проектировщикам данные и характеристики по результатам испытаний для построения математических и физических моделей и их дальнейшего исследования;

Проведения лабораторных корреляционных испытаний макетов в целях использования результатов для сравнения с данными, полученными в процессе математического моделирования и внесения необходимых поправок в модель;

Уточнения в процессе лабораторных испытаний правильности задания внешних воздействий и проверки на модели уточненных значений сигналов, имитирующих внешние воздействия;

Выявление в процессе лабораторных испытаний нерешенных проблем.

По результатам испытаний на стадии разработки должны быть даны рекомендации по усовершенствованию принципиальных схем и конструкций ЭС.

Основанием для разработки программы испытаний являются ТУ или ТЗ на ЭС. Программа испытаний должна предусматривать решение следующих основных задач.

1. Выбор объекта испытаний проводится на основе классификации изделий по функционально-конструктивному признаку (классы деталей, узлов, приборов, комплексов и систем) С точки зрения испытаний все классы изделий можно разделить на две группы:

Низшая группа включает в себя изделия, не имеющие самостоятельного эксплуатационного назначения (детали, узлы и блоки). Высшая группа соответственно содержит в себе изделия, имеющие самостоятельное эксплуатационное назначение.

Решение о проведении испытаний для низшей или высшей группы принимается конкретно для каждого случая.

Испытания изделий низшей группы позволяет применять более простое, дешевое и менее объемное испытательное оборудование. При таких испытаниях оказывается возможным быстро обнаружить слабые места конкретного изделия, так как на испытуемое изделие в процессе испытаний не оказывают влияния взаимодействующие с ним элементы. При этом возможно более быстрое принятие мер по усовершенствованию изделий и устранению обнаруженных неисправностей.

Испытания изделий высшей группы обеспечивают получение результатов, учитывающих взаимодействие различных узлов и блоков при меньшем числе образцов и за более короткое время.

В зависимости от класса изделий в программе испытаний может быть предусмотрена замена отказавших элементов в процессе испытаний.

2. Определение назначения (цели) испытаний , которое зависит от того, на какой стадии «жизненного» цикла изделия предполагается проводить испытания и какие характеристики изделия представляют интерес. В зависимости от стадии жизненного цикла изделия выбирают условия и место проведения испытаний.

Очевидно, что на стадии разработки, когда осуществляются исследовательские испытания, наиболее вероятным является проведение лабораторных испытаний. Однако в некоторых случаях возможно осуществление и полигонных испытаний.

На стадии производства также наиболее широкое применение получили лабораторные испытания. При этом возможно проведение стендовых, полигонных и даже эксплуатационных испытаний.

3. Выбор состава видов испытаний на воздействие внешних факторов осуществляется на основании требований, предъявляемых НТД на изделие, а также стандартов, предусматривающих перечень видов испытаний для изделий, предназначенных для эксплуатации только в районах с тропическим или холодным климатом. Выбирая виды испытаний, необходимо учитывать их различие не только по виду воздействующего фактора, но и по методу и режиму проведения. Важно определить, какие виды испытаний объединить для проведения комбинированных испытаний. В случае испытаний на стадии разработки следует установить, какие виды испытаний можно моделировать, а какие необходимо осуществлять с применением средств испытаний. Решение этого вопроса зависит от наличия испытательного оборудования, стоимости испытаний и от наличия высококвалифицированного персонала.

4. Оценка условий и места проведения испытаний зависит от стадии жизненного цикла изделия, а также от его технических особенностей. Очевидно, что на стадиях разработки и производства наибольшее применение имеют лабораторные, стендовые и полигонные испытания. Натурные и эксплуатационные - могут быть реализованы в целях получения необходимых данных для усовершенствования изделия.

5. Выбор испытательных режимов проводится в соответствии с действующими НТД на испытуемое изделие. На практике пользуются тремя видами норм на значения параметров испытательных режимов:

Предельные нормы;

Испытательные нормы;

Эксплуатационные нормы.

Предельные нормы это нормы, на которые рассчитывают изделия, приводятся в техническом отчете, и по ним испытания не проводятся.

Испытательные нормы , характеризуемые степенями жесткости, значения которых зависят от климатического и механического испытания изделия, указываются в ТУ. Испытательные нормы отличаются от предельных на величину производственного допуска. По ним проводятся испытания в процессе производства.

Эксплуатационные нормы ниже испытательных, указываемых в ТУ. В соответствии с эксплуатационными нормами разрешается эксплуатация изделий, и по ним проводятся испытания в процессе эксплуатации.

6. Определение контролируемых параметров испытуемых изделий, их значений и допустимых пределов отклонений осуществляется при различных внешних воздействиях. Одновременно должен быть определен перечень других показателей качества, которые подлежат контролю, а также допустимые пределы отклонения их значений в процессе испытаний. Также должны быть указаны режимы работы испытуемых изделий в процессе испытаний и продолжительность работы в данных режимах. Для контроля состояния ряда изделий необходимо уделять большое внимание визуальному осмотру и осуществлению методов неразрушаемого контроля.

7. Установление продолжительности каждого вида испытаний зависит от назначения (цели) испытаний, а также от определяемых характеристик изделия. При проведении функциональных испытаний продолжительность испытаний обычно задается НТД. Однако необходима разработка методик расчета продолжительности испытаний в зависимости от условий и продолжительности реальной эксплуатации. При испытаниях на надежность в основу разработки должны быть положены вероятностные и статистические методы, позволяющие обеспечить научно обоснованное планирование испытаний и оценку результатов. При этом продолжительность испытаний зависит от времени наработки на отказ для восстанавливаемых изделий и средней наработки на отказ для невосстанавливаемых изделий (в таком случае она может быть определена расчетным путем). Также следует установить, какова должна быть продолжительность испытаний в зависимости от того, планируется ли проведение нормальных, ускоренных или сокращенных испытаний.

8. Выбор последовательности (способа) проведения испытаний является одним из основных элементов программы испытаний - в ряде случаев может предусматриваться в НТД на изделие. В принципе, для обеспечения достоверности испытаний при выборе последовательности их проведения следует исключать сочетания воздействий ВФ, не соответствующих условиям эксплуатации.

9. Оценка общей продолжительности испытаний на все виды воздействия проводится на основании установленных ранее продолжительностях каждого вида испытаний и последовательности их проведения. При этом в случае выбора параллельно-последовательного способа может возникнуть необходимость пересмотра видов испытаний, включенных в параллельные группы для выравнивания общей продолжительности испытаний во всех группах.

10. Определение количества испытуемых изделий, так же как и установление продолжительности каждого вида испытаний, зависит от назначения (цели) испытаний и определяемых характеристик. Только при испытаниях на надежность число испытуемых изделий может быть определено расчетным путем при условии, что заданы вероятность безотказной работы, риск заказчика и поставщика, а также закон распределения отказов. Принято считать, что для восстанавливаемых изделий внезапные и постепенные отказы следуют экспоненциальному закону, а для невосстанавливаемых – биноминальному закону. Установив количество изделий, необходимых для испытаний, следует отобрать их из числа проверенных ОТК и в специальном документе указать номера.

11. Установление периодичности (срока) проведения испытаний изделий зависит от того, к какой группе они принадлежат. Периодичность проведения испытаний изделий низшей группы обычно больше, чем у высшей группы изделий, но в обоих случаях она зависит от вида производства и количества изделий, выпускаемых за контролируемый период. Периодичность испытаний следует указывать в ТУ на изделие; отбор изделий для испытаний осуществляется в порядке, предусмотренном в ТУ, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.

12. Выбор средств испытаний и определение характеристик приспособлений для установки испытуемых изделий в климатические камеры и на столах стендов для механических испытаний, в зависимости от конструкции, габаритных размеров и массы испытуемых изделий, проводится с учетом всех запланированных видов испытаний, а также требований к испытательным режимам и допускам на них. От качества приспособлений существенно зависит достоверность результатов испытаний. Для некоторых изделий приспособления унифицированы, и на них имеются НТД. В принципе необходимо, чтобы для изделий одного типа при испытаниях на различных предприятиях использовались одинаковые приспособления. Это обеспечивает идентичность условий проведения испытаний и повышает достоверность при проведении сравнения результатов испытаний.

13. Выбор средств измерений, используемых для контроля значений параметров изделий с заданными допусками, производимого до испытаний, во время них и после испытаний, завершается оформлением перечня с указанием их типов. Результаты этого контроля являются основными критериями оценки качества испытуемых изделий.

14. Разработка требований автоматизации процесса испытаний, регистрации и обработки результатов испытаний предусматривает применение ЭВМ, позволяющих обеспечить управление процессом испытаний, сбор измерительной информации, обработку сигналов, интерпретацию данных испытаний с представлением результатов в удобной форме, а также динамическое моделирование процессов испытаний. Для реализации перечисленных функций ЭВМ должна быть оснащена соответствующим программным обеспечением. При необходимости возможно совместное применение ЭВМ и средств измерений (например ЭВМ и газоанализатор, ЭВМ и самопишущий вольтметр и т.д.).

15. Метрологическое обеспечение процесса испытаний, реализуемое аттестацией всего испытательного оборудования и проверкой средств измерения значений параметров испытательных режимов и испытуемых изделий. Для осуществления аттестации должны использоваться специально предусмотренные НТД средства измерения, обладающие требуемыми точностными характеристиками. Аттестация должна осуществляться с заданной периодичностью.

Проведение испытаний предусматривает соблюдение правил техники безопасности и производственной санитарии . Наряду с общими требованиями, излагаемыми в соответствующих НТД, для различных видов испытаний должны предусматриваться специальные требования, приводимые в методиках испытаний.

В программе испытаний следует указать организацию, которая должна проводить испытания, и организации, участвующие в испытаниях. Помимо всего, в программе испытаний должно предусматриваться материально-техническое обеспечение испытаний, в том числе перечень и сроки поставок испытуемых изделий.

Кроме того, в программе испытаний указываются:

Состав участников испытаний;

Порядок их доступа к проведению испытаний;

Распределение обязанностей по проведению испытаний и составлению отчетной документации.

В заключение должны приводиться требования к отчетности и формулировка рекомендаций о дальнейшем использовании испытуемых изделий. При этом указываются критерии, которыми следует руководствоваться при решении вопроса об использовании испытуемого изделия после завершения всей программы испытаний (списание и уничтожение, ремонт и техническое обслуживание с последующим применением по прямому назначению с ограничениями или без).

III. Особенности проведения расследования несчастных случаев, происшедших в организациях и у работодателя - физического лица

В последние годы вопрос о приемочных испытаниях стоит очень остро. Многие считают, что стандарты в нашей стране используются на добровольной основе, а Технический регламент не дает прямых указаний на необходимость приемочных испытаний. Встречаются и такие суждения: зачем вкладывать лишние средства, если все равно нужно оформлять сертификат. Или: разрешение на применение можно не получать, приемочные испытания тоже лишняя процедура, и т. д.

Попробуем разобраться.

Технический регламент

С середины февраля 2013 года вступил в силу документ, который долго ждали: "О безопасности машин и оборудования" ТР ТС 010/2011. В нем прописаны прямые указания по гарантии безопасности при проектных работах и последующем изготовлении. То есть разговор идет о том, что необходимо определить и установить допустимый для машины и/или оборудования риск. При этом уровень безопасности должен быть обеспечен:

• комплексом расчетов и испытаний, которые основаны на проверенных методических разработках;
• полнотой опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ;
• изготовление машины и/или оборудования должно сопровождаться испытаниями, прописанными в прилагаемой конструкторской (проектной) документации.

То есть понятно, что и проектная организация, и производитель обязаны произвести испытания объекта. Они предусматриваются проектной документацией, их необходимо осуществить до сертификации (процедуры, подтверждающей соответствие). Очевиден факт декларирования - наличия документа о собственных испытаниях, проведенных до процедуры подтверждения. Но непонятно, какие испытания имеются в виду.

Понятие «испытание»

Оно означает техническое действие, которое дает возможность проверить инженерные характеристики объекта (изделия), определить степень износа, качество и пригодность к длительному использованию. Испытывать опытный образец разрешено как по отдельным элементам, так и в комплексе.

Этапы испытаний

Выделяют ведомственные, межведомственные и государственные приемочные испытания. ГОСТ 34.601-90 устанавливает следующие их виды:

• предварительные;
• опытные;
• приемочные.

Любой из них требует соблюдения определенной процедуры, для которой разрабатываются специальный документ - программа приемочных испытаний. Ее должен утвердить заказчик. В программе прописывается объем испытаний, причем как необходимый, так и достаточный, обеспечивающий назначенную полноту получаемых результатов и их достоверность.

Предварительные испытания должны проводиться после тестирования и предварительной отладки оборудования.

Опытные испытания проходят с целью определения готовности оборудования (машины, системы) к постоянной эксплуатации. Без этих испытаний запрещено проводить приемочные тесты.

Завершающий этап

Это приемочные испытания. От них зависит путевка в жизнь разрабатываемого оборудования (машины, системы). Этот этап дает ответы на вопросы, поставленные перед проектировщиками. В первую очередь, это соответствие заданному назначению, производительности и технико-экономической эффективности, то, будет ли она соответствовать современным требованиям техники безопасности и способствовать улучшению труда рабочих.

Еще в ходе приемочных испытаний проверяют:

• оценку успешности пройденных опытных испытаний;
• принятие решения о возможности запуска оборудования (машины, системы) в промышленную эксплуатацию.

Проводятся приемочные испытания на объекте заказчика (причем уже действующем). Для этого издается приказ или распоряжение об исполнении необходимых работ.

Оба этих документа пишутся по действующим положениям и стандартам, разработанным для отдельных видов объектов. Утверждаются они министерствами, курирующими проектирующие организации.

В программе подробно прописываются:

• цель предстоящих работ и их объем;
• критерии приемки как объекта в целом, так и его частей;
• перечень объектов, подлежащих испытаниям, а также список требований, которым объект должен соответствовать (обязательно с указаниями на пункты технического задания);
• условия прохождения испытаний и сроки;
• материальное и метрологическое обеспечение предстоящих работ;
• средства проведения испытаний: технические и организационные;
• методика проведения приемочных испытаний и обработки полученных результатов;
• фамилии лиц, назначенных ответственными за проведение испытательных работ;
• перечень необходимой документации;
• проверка ее качества (в основном эксплуатационной и конструкторской).

В зависимости от технических и прочих характеристик объекта исследования, документ может содержать указанные разделы, но при необходимости они могут быть сокращены или введены новые.

Пакет документов для разработки Программы и методики

Требования к оформлению и содержанию этих документов регламентируются ГОСТ 13.301-79.

Перечень документов для создания Программы и методики не является постоянным. Он изменяется в зависимости от отношения тестируемого объекта к тому или министерству или организации. Но в общем случае потребуются следующие документы:

• руководство по эксплуатации;
• нормативно - техническая документация: технические условия, стандарты и пр.;
• паспорт принимаемого объекта;
• документы о пройденной регистрации от предприятия-изготовителя;
• чертежи и описания;
• протоколы заводских испытаний (для иностранных производителей).

Составленные и заверенные Программа и методика испытательных работ заказчиком и специалистами Ростехнадзора регистрируется в Федеральном Агентстве.

Комиссия

Для приемочных испытаний она формируется соответствующим указом по предприятию. В комиссию должны входить представители поставщика комплектующих частей, заказчика, проектной организации, разработчика, органов технадзора и организаций, занимающихся монтажными и Утверждается комиссия профильным министерством.

В своей работе комиссия использует следующие документы:

• техническое задание на создание оборудования (машины, системы);
• протокол предварительных испытаний;
• исполнительную документацию по проведению монтажа;
• программу приемочных испытаний;
• акты (при необходимости);
• рабочие журналы с опытных тестов;
• акты приемки с них и завершения;
• техническую документацию на оборудование (машину, систему).

Перед приемочными испытаниями системную документацию и техническую дорабатывают согласно замечаниям протокола проведения предварительных испытаний и акта о завершении опытных тестов.

Предприятие-производитель и проектирующая организация должны предоставить приемочной комиссии:

• материалы проведенных предварительных испытаний;
• опытные объекты, удачно прошедшие предварительные испытания;
• рецензии, заключения экспертов, патенты, авторские свидетельства, оформленные в процессе приемочных испытаний на образец разработки;
• прочие материалы, утвержденные методиками испытаний для определенных видов объектов и типовыми программами.

Проверка

Это один из главных пунктов приемочных испытаний. Они не должны дублировать предыдущие этапы, а сроки их проведения сжаты.

Приемочные испытания включают в себя проверку:

• качества и полноты реализации функций оборудования (машины, системы) в соответствии с техническим заданием;
• работы обслуживающего персонала в диалоговом режиме;
• исполнения любого требования, относящегося к оборудованию (машине, системе);
• комплектности эксплуатационной и сопроводительной документации, и их качества;
• методов и средств, необходимых для восстановления работоспособности объекта после возможных отказов.

Если испытываются два и более объекта, обладающих сходными характеристиками, то для испытаний создаются одинаковые условия.

На протяжении приемочных испытаний не проводятся исследования на долговечность и надежность, но полученные по ходу тестов показатели должны заноситься в соответствующие акты.

Окончание испытаний

Приемочные испытания завершаются технической экспертизой. То есть, объект разбирается, и устанавливаются техническое состояние его элементов (узлов), а также трудоемкость разборки и сборки всего объекта исследования.

По окончании работ комиссия разрабатывает и составляет протокол проведённых испытаний. На его основе далее будет приемки. В случае необходимости комиссия определяет объем доработки оборудования (машины, системы) и/или технической документации, а также дает рекомендации по запуску тестируемого объекта в серийное производство.

Если это невозможно, то акт проведения приемочных испытаний дополняется предложениями по совершенствованию изделия, повторному приемочному испытанию или требованием по прекращению работ над объектом.

Акты и результаты

Акты о приемке объекта утверждает руководство предприятия, назначившее комиссию для проведения испытаний.

Методика приемочных испытаний рекомендует в случае необходимости рассмотреть результаты проведенных испытаний на научно-техническом совете профильного министерства или предприятия, разрабатывающего объект совместно с заказчиком (то есть еще до утверждения акта приемки).

Решение о запуске испытанных объектов в серию принимается на основании материалов и рекомендаций приемочной комиссии и/или научно-технического совета приказом по министерству. В нем обязательно указывается объем производства, и даются рекомендации по внедрению.

Акт приемочных испытаний

Четыре года назад были отменены унифицированные формы первичных документов. Это дало организациям право разрабатывать собственные шаблоны любого документа. Главное, при этом соблюдать следующие требования:

• Подписывается документ всеми лицами, его составившими. Если одно из них действует по доверенности, это необходимо отразить в акте.
• На законность акта не влияет, оформлен он на обычном листе писчей бумаги или на фирменном бланке. Как, кстати, и то, от руки написан документ или набран на компьютере (главное - «живые» подписи).
• Штампы и печати ставятся на документ, если это прописано в уставе и/или учетной политике организации.
• Логически акт имеет три части: начало (так называемую шапку - дата, название, место составления), основную часть и заключение.

Количество экземпляров документов равно количеству подписавших его сторон. Каждый из них имеет одинаковый правовой статус и идентичный текст. Информация об акте заносится в специализированный журнал учета документации организации.

Ошибок и описок в документе о проведении приемочных испытаний быть не должно. Потому как он может быть не только основанием для постановки объекта на баланс организации или его списания, но и основным подтверждающим документом при обращении с исковым заявлением в судебную инстанцию.

По центру страницы пишется название документа, ниже - место составления (город, поселок и т. д.) и дата.

Основная часть акта содержит следующую информацию:

• Состав комиссии . Указывается предприятие (организация, министерство), представители, которых будут подписывать документ, далее их должности и полные фамилия, имя и отчество.
• Наименование объекта и реальный адрес его монтажа.
• Подробно расписанный перечень испытательных работ (оформляется в виде списка или таблицы) с информацией об условиях прохождения испытаний.
• В случае обнаружения недостатков их, как и предложения по устранению, вносят либо ниже, либо оформляют приложение к акту.
• Акт приемочных испытаний (образец приведен ниже) заканчивается выводами комиссии о дееспособности или недееспособности испытуемого объекта.

Мнение какого-либо члена комиссии, отличное от остальных, обязательно прописывается либо в самом акте (отдельным пунктом), либо в приложении к нему. Все сопровождающие акт бумаги тоже перечисляются в нем.

И только после этого все участники составления документа ставят свои подписи и расшифровывают их.

Завершение работ

Подписанный акт входит в комплект объект, который проходит испытания. Хранится акт либо в соответствии с действующим законодательством, либо в порядке, установленном нормативными актами организации.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

НАДЕЖНОСТЬ В ТЕХНИКЕ. УСКОРЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

РД 50-424-83

Москва

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

РАЗРАБОТАНЫ Государственным комитетом СССР по стандартам ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Ф. Курочкин, А.И. Кубарев, Е.И. Бурдасов, И.З. Аронов, Ж.Н. Буденная, К.А. Криштоф, Н.А. Сачкова, Т.Н. Дельнова, А.И. Кусков, Р.В. Кугель, В.П. Важдаев, К.И. Кузьмин, Л.Я. Подольский, Л.П. Лозицкий, А.Н. Ветров, В.Ф. Лопшов, В.Н. Любушкина, В.К. Медвежникова

ВНЕСЕНЫ Государственным комитетом СССР по стандартам

УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10 октября 1983 г. № 4903

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

Утверждены Постановлением Госстандарта от 10 октября 1983 г. № 4903, срок введения установлен с 1 января 1985 г.

Настоящие методические указания распространяются на изделия машиностроения и приборостроения и устанавливают основные принципы ускорения испытаний на надежность, которые рекомендуется применять при разработке нормативно-методической (программы и методики) и технической (испытательное оборудование) основ системы государственных испытаний продукции по ГОСТ 25051.0-81.

Основные понятия в области ускоренных испытаний на надежность и их определения приведены в справочном приложении.

. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

где CN,N и - срок службы N -гo объекта в выборке объема N , упорядоченной по возрастанию, при нормальных и ускоренных испытаниях, соответственно;

М - оператор математического ожидания.

Коэффициент пересчета показателей надежности, выраженных через календарную продолжительность, определяют по методу равных вероятностей (черт. 1), который заключается в следующем. На стадии предварительных исследований берут две случайные выборки из одной и той же партии изделий. Одна из них испытывается в нормальных условиях, другая - в режиме ускоренных испытаний. В процессе испытаний фиксируются моменты отказа изделий. По полученным экспериментальным данным находится функция K 1,p (см. черт. ) как геометрическое место точек, соответствующих равным квантилям р. Чтобы убедиться, что функция K 1,p, будет инвариантом производства, необходимо повторить эксперимент на нескольких партиях. При наличии функции K 1,p результаты ускоренных испытаний любой другой выборки приводятся к нормальным условиям.

Если же показатель надежности подсчитывают по наработке, то коэффициент пересчета равен единице.

Пересчет показателей надежности по методу равных вероятностей

С и С* - срок службы при нормальных и ускоренных испытаниях, соответственно; Р - вероятность недостижения предельного состояния; K 1,p - функция пересчета

где αi , αj - доли наработки в i -м нормальном и j -м форсированном режимах, соответственно;

Kji = 1 / Kij - коэффициент пересчета от j -го форсированного режима к i -му нормальному;

Ki - коэффициент пересчета от комплексного форсированного режима к i -му нормальному;

Kj - коэффициент пересчета от j -го форсированного к комплексному нормальному.

480 руб. | 150 грн. | 7,5 долл. ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Диссертация - 480 руб., доставка 10 минут , круглосуточно, без выходных и праздников

240 руб. | 75 грн. | 3,75 долл. ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Автореферат - 240 руб., доставка 1-3 часа, с 10-19 (Московское время), кроме воскресенья

Трушин Евгений Иванович. Исследование и разработка методов и средств ускоренных испытаний трансмиссий угледобывающих машин: ил РГБ ОД 61:85-5/333

Введение

Глава I. Состояние вопроса. задачи и методология исследований

1.1. Долговечность трансмиссий режущих частей очистных комбайнов и методі ее определения 9

1.2. Опыт проведения стендовых ресурсных ускоренных испытаний зубчатых трансмиссий в других отраслях машиностроения 4S

1.3. Анализ конструкций стендов для ресурсных испытаний трансмиссий

1.4. Испытания трансмиссий режущих частей очистных комбайнов 50

1.5. Задачи исследования 57

1.6. Общая методология исследований 58

Глава 2. Совдание методики стендовых ресурсных ускоренных испытаний трансшссий режущих частей очистных комбайнов

2.1. Область применения и задачи ускоренных испытаний Q4

2.2, Расчет режимов нагружения при стендовых ресурсных испытаниях ^

2.3, Обоснование и разработка критериев предельного состояния объекта испытаний 54

2.4. Виды повреждений и методика дефектировки зубчатых передач трансмиссий очистных комбайнов $5

2.5. Определение эксплуатационного ресурса по результатам стендовых испытаний

2.6. Точность оценки эксплуатационного ресурса по результатам стендовых ускоренных испытаний 65

Глава 3. Универсального нагрузочного стенда для ускоренных ресурсных испытаний трансмиссий резщих частей очистных комбайнов

3.1. Конструктивные особенности очистных комбайнов, обуславливающие компоновочные решения стенда 72

3.2. Принципиальные схемы стендов для ресурсных испытаний трансмиссий режущих частей очистных комбайнов 76

3.3. Основные технические требования к универсальному нагрузочному стенду /

3.4. Разработка и создание универсального нагрузочного стенда

Глава 4. Экспериментальные исследования и ускоренные ресурсные испытания трансшссий рещих частей очистного комбайна

4.1. Методика экспериментальных исследований. 90

4.2. 97

4.3. Определение экспериментального коэффициента перехода от ресурса при стендовых испытаниях к эксплуатационному ресурсу 40$

Выводы №

Глава 5. Анализ результатов экспериментальных исследований

5.1. Развитие усталостного выкрашивания зубьев шестерен в процессе исчерпания ими ресурса МО

5.2. Сопоставление результатов расчета зубчатых колес комбайна IKI0I на контактную выносливость с их фактической долговечностью. /2о

5.3. Дальнейшее совершенствование конструкции испытательного стенда /30

5.4. Перспективы развития работ по ускоренным стендовым ресурсным испытаниям /32

5.5. Народнохозяйственный эффект от внедрения методики и средств для ускоренных ресурсных испытаний трансмиссий режущих частей очистных комбайнов. 435

Выводы /37

Общие выводы по работе /39

Литература

Введение к работе

В основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 г. намечено "ускорить разработку и освоение серийного производства высокопроизводительных комплексов оборудования для выемки угля в сложных горно-геологических условиях и проведения подготови -тельных выработок...Увеличить производственные мощности угольного машиностроения, с тем чтобы полностью удовлетворять потребности народного хозяйства в высокопроизводительном надеж -ном горно-шахтном оборудовании...".

Прогресс современного угольного машиностроения, предполагающий дальнейшее совершенствование технических параметров машин, невозможен без обеспечения их высокой долговечности, одним из основных показателей которой является технический ресурс

Опыт эксплуатации свидетельствует о том, что долговеч -ность горных машин еще не соответствует требуемому уровню. Так, средний межремонтный срок службы основных серийных очистных комбайнов IKIOI, 2К52, ІГШ68 составляет 12 месяцев (1500 часов машинного времени, что значительно меньше их расчетной долговечности 5000 ч.) .

Долговечность очистного комбайна в значительной степени определяется ресурсом трансмиссии привода его исполнительного органа (режущей части); машина выдается в капитальный ремонт практически только после достижения трансмиссией предельного состояния. Это объясняется тем, что корпусные детали редукторов являются основным несущим элементом всей конструкции комбайна, а трудоемкость ремонта трансмиссии в лаве весьма велика.На простои режущих частей комбайна ІКІ0І приходится 19,1$, 2К52 -21,7^, НШЗМ - 9,9$ простоев комбайнов в целом, трудоемкость устране - ния отказов по трансмиссиям составляет соответственно 26,2$, 33,5$ и 12,7$ от общей трудоемкости (данные ИГД им.А.А.Скочин-ского)

В процессе создания новых и производства серийных машин, а также при проведении капитальных ремонтов, показатели долговечности машин должны проверяться экспериментальным путем. Получение данных о долговечности изделий угольного машиностроения базируется до настоящего времени на результатах наблюдений за их эксплуатацией. Из-за сложных условий эксплуатации для получения количественных характеристик долговечности с требуемой точностью требуется время, исчисляемое годами. Вследствие этого в серийное производство запускаются машины, долговечность которых определена практически только расчетным путем, т.к. наработка за время приемочных испытаний опытного образца составляет всего 5-10$ от заданного ресурса. Мероприятия по повышению качества серийной продукции, осуществляемые без достаточно представительной экспериментальной проверки, оказываются не всегда эффективными. Таким образом, одной из причин недостаточной долговечности трансмиссий очистных комбайнов является от -сутствие оперативного контроля качества их изготовления и ремонта.

В последние два десятилетия широкое применение для оценки ресурса деталей, сборочных единиц и машин в сборе получили стендовые ускоренные ресурсные испытания вероятностные методы расчета деталей машин на усталость позволили обосновать выбор запасов прочности и допускаемых напряжений на основе вероятностных аспектов о разрушении и надежности в условиях эксплуатации.

Применительно к горным машинам расчетные методы прямой или косвенной оценки долговечности наиболее полно представлены в работах А.В.Докукина, В.Н.Гетопанова, Ю.Д.Красникова, Е.З. Позина, П.В.Семенчи, В.И.Солода, Г.И.Солода, А.Г.Фролова, В.Н. Хорина, В.А.Дейниченко, Г.С.Рахутина, В.В.Солодухина, З.Я.Хур-гина и др. .

Так, в работах на основании обширных исследований режимов работы горных машин доказано, что действующие в трансмиссиях нагрузки носят стохастический характер, обусловленный свойствами процессов разрушения, погрузки и перемещения горной массы. Изучение и определение нагрузок в элементах горных машин базируется на вероятностных методах, в част -ности, на теории случайных функций. Следует отметить, что расчеты важнейших элементов горных машин (зубчатых и цепных передач валов, осей и др.) доведены до уровня отраслевых стандартов .

Метод статистического (вероятностного) моделирования заключается в разработке и исследовании функционирования математической модели динамической системы

Оценку долговечности машин можно производить в лабораторных условиях методом стендовых ресурсных испытаний, роль которых в современном машиностроении определяется ростом требований и надежности оборудования, вопросами стандартизации, растущей потребностью ускорения темпов проверки и реализации новых конструкций.

Особую остроту решение этих вопросов приобретает применительно к очистному оборудованию. Высокая стоимость простоев лавы предъявляет повышенные требования к надежности трансмиссий режущих частей очистных комбайнов. Стендовые испытания дают возможность в сопоставимых условиях и с меньшими затратами определять уровень качества изделия, установленный соответствующими стандартами.

Возможность определения ресурса при стендовых испытаниях в весьма короткие сроки позволяет значительно уменьшить расходы, связанные с отказами изделий при эксплуатационной проверке.

Ускорение испытаний осуществляется за счет исключения технологических пауз, неизбежных в эксплуатации, т.е. за счет непрерывности испытательного процесса, а также за счет интенсификации различными способами процессов утраты ресурса изделиями.

Несмотря на то, что финальной проверкой всех свойств изделия является эксплуатация, на основании которой выносится окончательное суждение о его долговечности, стендовые ускоренные ресурсные испытания являются в настоящее время одним из наиболее перспективных средств оперативного контроля уровня долговечности; они применяются как для ускорения отработки опытных конструкций, обеспечивая им заданную долговечность на стадии освоения, так и для контроля качества серийной продукции в процессе изготовления, ремонта и после модернизации конструкции или внедрения более совершенных технологических процессов ее производства.

Анализ различных методов оценки долговечности машин позволяет сделать выводы:

I.Аналитический метод и метод статистического моделирования заключаются в совместном анализе действующих нагрузок и прочностных характеристик деталей, и дают косвенную оценку долговечности машин через коэффициенты запасов прочности их деталей и должны проверяться исследованиями работы машин в эксплуатационных или близких к ним условиях.

2.Статистически достоверная информация о долговечности машин может быть получена только по результатам промышленной эксплуатации изделий, однако большая длительность процесса снижает ценность этой информации,

3.Стендовые ускоренные ресурсные испытания позволяют получать информацию о долговечности машин в значительно более короткие сроки, чем по результатам эксплуатационных испытаний или наблюдений за эксплуатацией изделий.

1,2. Опыт проведения стендовых ускоренных ресурсных испытаний зубчатых трансмиссий в других отраслях машиностроения

Ускоренными испытаниями называются испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в более короткий срок, чем в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации .

Разработка общих положений, принципов и рекомендаций по методикам ускоренных испытаний в машиностроении нашла свое отражение в трудах Р.В.Кугеля, С.С.Дмитриченко, Г.И.Скундина, И.Н.Величнина, О.Ф.Трофимова, В.В.Гольда, А.Д.Левитануса, Х.И.Хазанова. Е.Гасснера, и других авторов

В процессе доводки ресурсным испытаниям подвергаются отдельные детали, сборочные единицы, а также машины в сборе.

Режимы и методы испытаний выбираются таким образом, чтобы были обеспечены минимальные продолжительность и стоимость испытаний. Наиболее распространенными способами ускорения испытаний являются: уплотнение рабочих циклов; учащение рабочих циклов; экстраполяция по времени; усечение спектра нагрузок; форсирование по нагрузке.

Уплотнение рабочих циклов осуществляется за счет исключения неизбежных в эксплуатации технологических пауз при непрерывном ведении испытаний и позволяет достигать высоких значений коэффициента ускорения по календарному времени Ку.

Принцип учащения рабочих циклов основан на увеличении скорости приложения действующих нагрузок и предполагает независимость (в определенных пределах) долговечности изделия от частоты приложения нагрузки. Коэффициент ускорения при этом пропорционален отношению частот приложения нагрузок при ускоренных и нормальных испытаниях fy и fn "

Экстраполяция по времени позволяет ускоренно оценивать долговечность по начальным результатам испытаний изделий,для которых достаточно хорошо изучены закономерности процессов исчерпания ресурса.

Усечение спектра нагрузок заключается в воспроизведении при испытаниях части эксплуатационных нагрузок, оказывающих наиболее повреждающее воздействие.

В тех случаях, когда запасы прочности деталей объектов испытаний достаточно велики, для ускорения испытания проводятся при увеличенных (форсированных) по сравнению с максимальными эксплуатационными,нагрузках.

В основе выбора того или иного способа лежит необходимость обеспечения тождественности видов и характера повреждений на стенде и в эксплуатации. Это достигается учетом сложности и многообразия, процессов разрушения деталей, каждый из которых имеет свою критическую область. При переходе этой области происходят его качественные изменения . Режимы испытаний выбираются так, чтобы эта критическая область не была достигнута и, следовательно, осталась неизменной качественная сторона процесса разрушения.

Различные изделия машиностроения как правило состоят в своей основе из нескольких групп наиболее широко применяемых элементов, выполняющих одинаковые функции, таких как валы, подшипники, зубчатые передачи, уплотнения и т.д. Несмотря на многообразие конструктивных решений, применяемых материалов и условий эксплуатации машин различного назначения в методическом подходе к ресурсным испытаниям этих элементов много общего.

Зубчатые передачи являются наиболее ответственными элементами конструкций ряда машин, определяющими их технические показатели и в первую очередь ресурс. Организацией и проведением стендовых ресурсных ускоренных испытаний зубчатых передач занимается ряд научно-исследовательских организаций и машиностроительных заводов: ЩИИТмаш, ШИИетройдормаш, НАТИ, ЗИЛ, ХТЗ и др., а в последние годы для горных машин -Гипроуглемаш и ИГД им.А.А.Скочинского /г

Большой опыт проведения стендовых ресурсных ускоренных испытаний трансмиссий накоплен в автомобильной промышленности. Чаще всего при испытаниях агрегатов на долговечность применяется постоянный либо по скорости, либо по нагрузке режим. Нагрузка выбирается по возможности близкой к максимально возможной, равной например, максимальному крутящему моменту двигателя. Коробку передач испытывают таким образом на всех ступенях передач, регистрируя число циклов до разрушения. При испытаниях по такой методике, в силу различия между испытательным режимом и эксплуатационным, нет строгого соответствия между долговечностью агрегата в стендовых условиях и в эксплуатации.

Пересчет долговечности в этом случае осуществляется путем сопоставления результатов испытаний с данными эксплуатации тех же моделей. Кроме того, при таком методе действи -тельная долговечность шестерен не выявляется, так как их долговечность в эксплуатации зависит от чередования нагрузочных режимов.

Несоответствие нагрузок модет влиять также на характер повреждений вследствие изменения деформаций конструкции.Иными словами, методика испытаний на долговечность должна учитывать весь диапазон эксплуатационных нагрузок. Это достигается программированием режимов испытаний. Реальные процессы нагружения элементов автомобильных трансмиссий весьма сложны и представляют собой в большинстве случаев нестационарные случайные процессы, воспроизведение которых в стендовых условиях весьма сложно. Кроме того, такие испытания, лишь воспроизводящие реальные нагрузки, не дают существенного сокращения продолжительности испытаний. Поэтому в практике ис- питаний идут по пути создания условного схематизированного процесса, эквивалентного по повреждающему воздействию реальному. Случайный характер чередования в эксплуатации нагрузок различной величины с достаточной точностью может быть заменен эквивалентным по повреждающему воздействию воспроизведением циклов напряжений, входящих в состав случайного процесса.

В основе программирования лежит гипотеза суммирования повреждений ["99] , записываемая в общем виде: ^- Mi ~ а > где Ґіі -число циклов действия напряжений данного уровня; /|/2 -число циклов до разрушения при напряжениях этого уровня; CL -величина, характеризующая сопротивляемость детали действующим нагрузкам в зависимости от ее материала, размеров, а также условий нагружения. При программных испытаниях может быть получена уточненная оценка интенсивности накопления усталостных повреждений для конкретного спектра нагрузок, присущего данной конструкции, а также объективно учтено влияние как высоких уровней нагружения, так и напряжений ниже предела выносливости.

Составление программ испытаний производится на основании результатов статистической обработки записей нагрузок в эксплуатации.

При последовательном воспроизведении нагрузочных блоков трансмиссию доводят до разрушения. Эксплуатационная долговечность определяется по формуле: где ^ -количество нагрузочных блоков; \ -временной эквивалент одного программного блока.

Проведением ускоренных ресурсных испытаний тракторных коробок передач, бортовых передач, ведущих мостов занимаются НАГИ, ХТЗ и другие организации отрасли.

Применяемые методы и режимы испытаний зависят от условий работы и видов повреждений зубчатых колес в эксплуатации. Ускорение испытаний достигается путем форсирования режимов нагру-жения.

Нагружение испытуемых колес осуществляется в тех же корпусах, что и в эксплуатации. При этом достигается воспроизведение основных эксплуатационных условий работы (смазочный и температурный режимы, влияние жесткости корпусов и валов и т.д.). Для испытания новых узлов, для которых не накоплен опыт эксплуатации, нагружающий момент задается обычно равным 1,3 от расчетного.

На ХТЗ выполнены исследования по определению предельно-допустимого нагрузочного режима при ускоренных испытаниях зубчатых передач. В качестве ограничительного критерия была принята температура масла в зоне контакта зубьев. На основании исследований была предложена зависимость, позволяющая определить величину максимально допустимого по заеданию нагружающего момента в зависимости от геометрии зацепления и скоростей скольжения.

На ХТЗ проводят также испытания зубчатых колес на контактную выносливость по методике, разработанной НАТИ. Испытаниям подвергаются три комплекта колес, которые перед обкаткой проходят контроль на соответствие требованиям чертежей. Обкатка испытуемых колес производится при следующих режимах нагружения: без нагрузки - 7 часов; с нагрузкой - 25$ - 7 часов; г* с нагрузкой 50$ - 7 часов.

За 100$ нагрузки принимается заданный методикой испытаний максимальный момент г/ц. Испытания проводят в течение 500 часов при постоянной нагрузке, при этом для увеличения удельной контактной нагрузки колеса смещены вдоль оси на половину ширины зуба. Температура масла во время испытаний с помощью охлаждающего устройства поддерживается в пределах 70-80С.

При определении изгибной выносливости зубьев испытуемые колеса устанавливаются в своих корпусах, а нагружающий момент составляет 1,3 от наибольшего момента в эксплуатации.

Продолжительность испытаний определяется по формуле: / -ШІ L 60пе? где /?

В случае поломки какого либо вала или шестерни они заменяются новыми и испытания продолжаются. Обычно испытывают параллельно 2-3 коробки передач одного типоразмера в течение 1500 ч. Если за это время не происходит поломок, их долговечность гарантируется в пределах 6000 ч.

Таким образом, ресурсные испытания трансмиссий в автотракторной промышленности являются, как правило, сравнительными.

Институт ВНИИСТРОДЦОРМАШ проводит ускоренные ресурсные испытания трансмиссий бульдозеров, скреперов и других машин . При ресурсных испытаниях отработанных конструкций, при наличии накопленного материала по результатам испытаний аналогичных конструкций или установленной на основании многочисленных наблюдений связи между результатами испытаний и данными эксплуатации, применяется режим испытаний с постоянной нагрузкой.

Для определения показателей долговечности новых или модер низированных конструкций, оценки эффективности мероприятий по увеличению долговечности выпускаемой продукции, при выборе оп- ^ тимального конструктивного варианта трансмиссии, испытания про- \ > водят при программированном режиме. \

Проведению испытаний предшествует: проведение инструментальных замеров нагрузок при типичных условиях эксплуатации; выбор на основании данных эксплуатации типичных условий нагружения; разработка.режима ускоренных испытаний.

В зарубежном автостроении стендовые ускоренные испытания занимают прочное место в технологической цепочке создания новых машин.

Так, фирма И//2: (ГДР) проводит комплексные испытания узлов автомобильных трансмиссий. Программа испытаний составляется на основе статистической обработки результатов дорожных испытаний. Для ускорения испытаний применяется метод увеличения нагрузок эксплуатационного спектра при сохранении распределения частот отдельных нагрузок. іирма "Детройт Дизел Аллисон" (США) перед постановкой на производство любой новой трансмиссии проводит в большом объе-еме ее стендовые испытания. Нормирование испытательного цикла осуществляется с помощью вычислительной машины, в которую вводятся прочностные параметры деталей и факторы их эксплуатационной нагруженности.

Критерии долговечности отдельных зубчатых передач в зависимости от материалов, видов и режимов термообработки, условий смазки, способов коррекции и пр. постоянно являются предметом исследований на специальных стендах в СССР и за рубежом.

В горном машиностроении большой вклад в решение этих вопросов внесли Я.Й.Альшиц, А.И.Петрусевич, П.В.Семенча, Г.И.Солод, Л.А.Молдавский, В.П.Онищенко, Ю.А.Зислин, В.В.Солодухин, М.Б. Блитштейн, В.А.Дейниченко

В ИГД им.А.А.Скочинского накоплен большой опыт проведения усталостных испытаний на прочность и изгибную выносливость зубьев зубчатых колес на гидропульсаторах. Результаты этих исследований изложены в работах П.В.Семенчи и Ю.А.Зислина. На основании проведенных исследований разработан комплекс предложений по повышению прочности, долговечности и совершенствованию методов расчетов зубчатых передач.

Следует отметить, что ресурсные испытания отдельных деталей трансмиссий при всей их важности не могут дать комплексной оценки долговечности редуктора в целом с учетом взаимного влияния деталей друг на друга вследствие различных причин: деформаций валов и корпусных деталей, неточностей изготовления и пр.

Из представленного обзора следует, что ресурсные испытания трансмиссий различных машин проводятся рядом организаций и фирм с целью прогнозирования их долговечности. Ресурсные испытания развиваются в направлении сокращения сроков испытаний, в чем достигнуты значительные успехи. Так коэффициент ускорения по календарному времени . При испытаниях трансмиссий с разветвленными кинематическими схемами (имеющих несколько выходных валов) иногда применяется комбинация упомянутых способов, при которой одни валы нагружаются замкнутым, другие - разомкнутым способами.

На стендах с замкнутым потоком нагружение испытуемых объектов осуществляется за счет внутренних сил сопротивления замкнутого силового контура с циркуляцией мощности. Преимуществом этих стендов является их высокая экономичность, т.к. мощность приводного двигателя определяется только потерями (механическими, электрическими и т.д. в зависимости от способа замыкания) в контуре. Однако наличие дополнительных устройств для замыкания усложняет конструкцию стенда и в известной степени снижает его надежность.

В стендах с разомкнутым потоком нагружение осуществляется с помощью различных тормозных устройств, превращающих в тепло передаваемую им энергию. Разомкнутые стенды не экономичны, но более универсальны и поэтому получили большое распространение.

Конструированием и изготовлением испытательных стендов занимаются различные машиностроительные предприятия, а также проектные и научно-исследовательские организации.

Как было показано в разделе 1.2, стендовые ускоренные ресурсные испытания зубчатых трансмиссий получили широкое распространение в автотракторной промышленности, все больше заменяя при решении ряда технических вопросов дорожные и полигонные испытания.

На рис.1.1 схематично представлен разработанный на ЗИЛе стенд для испытаний коробок передач замкнутым способом22 J

Замкнутый контур образован с помощью замыкающих редукторов 2 и коробки передач 4, аналогичной испытуемой 3. Привод системы осуществляется от электродвигателя б, нагружение - с помощью планетарного нагружателя I. Величина нагрузки в замкнутом контуре контролируется с помощью датчика крутящего момента 5,

Кинематическая схема стенда Минского автозавода для испытаний ведущих мостов автомобиля представлена на рис.1.2 ; очистные комбайны в ходе их производства подвергаются приемо-сдаточным, типовым и периодическим испытаниям на стендах предприятия-изготовителя. Аналогичным испытаниям должны подвергаться комбайны после капитального ремонта на рудоремонтных заводах. Ниже подробно рассмотрены испытания в той или иной степени связанные с проверкой долговечности трансмиссий режущих частей очистных комбайнов.

Стендовые испытания трансмиссий комбайнов проводятся в проектно-конструкторских и научно-исследовательских институтах, а также на машиностроительных предприятиях отрасли. Нагружение испытуемых трансмиссий на стендах производится либо с помощью среды, имитирующей эксплуатационный характер нагружения, либо с помощью специальных устройств. В качестве такой среды при испытаниях гомбайнов применяется углецементный блок. Испытания на углецементном блоке являются (функциональными и ввиду малой продолжительности резания блока, вследствие ограниченности его размеров, обусловленной высокой стоимостью изготовления, не позволяют судить о ресурсе трансмиссий.

Приемо-сдаточные и периодические испытания трансмиссий режущих частей очистных комбайнов проводятся в соответствии с ОСТ 24.070.26-73 . Нагружение испытуемых объектов на этих стендах осуществляется посредством электропорошковых тормозов ТЭП 4500, имеющих независимый от оборотов тормозной момент и не требующих поэтому наличия повышающих редукторов. Соединение выходных валов испытуемых объектов с тормозом производится с помощью карданных валов, упрощающих центровку.

ЛГИ им.Г.В.Плеханова разработал и внедрил на заводе "Красный Октябрь" стенд для испытания после ремонта комбайнов Ш-ІКГ, 2К-52, Ш0І На стенде с помощью нагрузочных машин постоянного тока, подсоединенных к выходным валам испытуемых объектов с помощью мультипликаторов, можно создавать переменные нагрузки и по механическим потерям в трансмиссии проверять качество ремонта приводов исполнительного органа.

Стенд ЛГИ является по своему назначению обкаточным стендом, о чем свидетельствуют проведенные на нем работы для исследования нагруженности зубчатых колес очистных комбайнов, при нагружении только статическим моментом.

В 1969 г. в Гипроуглемаше под руководством автора был разработан стенд CTI7, на котором были проведены ускоренные ресурсные испытания трансмиссии режущей части комбайна "Ш-Старт" к. В этом документе были представлены режимы испытаний, выбор их параметров, даны рекомендации по выбору количества объектов испытаний, организации и порядку их проведения. Составление нагрузочного блока производилось известным методом по накопленной (интегральной) кривой, построенной в соответствии х Научные руководители и исполнители работы -Ю.Д.Краеников. П.В.Семенча, Е7Е.Гольдбухт, Ю.А.Зислин, Э.В.Нулешова, Г.Е. Шевченко, Б.П.Грязнов, А.Н.Вигилев. с нормальным законом распределения действующих нагрузок. Определение параметров режима нагружения предлагалось выполнять в соответствии с математическим ожиданием, дисперсией и корреляционной функцией или спектральной плотностью нагрузок. Однако, как было показано в предыдущем разделе и подтверждено экспериментально в настоящей работе, при испытаниях зубчатых трансмиссий нет необходимости воспроизводить частотный нагрузочный спектр. Основные положения методики не подкреплены опытом, что придает ей несколько умозрительный характер. К числу ее недостатков следу- \ ет отнести также отсутствие конкретных инженерных рекомендаций і по расчету параметров режима нагружения, по выбору количества ] объектов испытаний, по определению продолжительности испытаний, а также по оценке ресурса испытуемого изделия по результатам испытаний.

Для сравнения следует отметить, что в институте Главного угольного управления Великобритании (л/се) имеется уже более чем 15-летний опыт проведения стендовых ускоренных ресурсных испытаний различных редукторов горных машин, включая трансмиссии режущих частей очистных комбайнов fl25J . Опытные комбайны, в том числе выпускаемые частными фирмами, проходят всесторонние исследования на стендах, полигонах, а также на опытных участках в шахте. Для оценки долговечности,в соответствии с принятой методикой,испытания производятся при нагружении выходного вала испытуемой трансмиссии крутящим моментом, соответствующим номинальной мощности приводного двигателя, и радиальной силой, равной половине усилия подачи. Установлено, что редуктору, отработавшему без поломок 1000 ч. гарантирован ресурс в эксплуатации, равный 4000 ч. Такая оценка результатов ресурсных испытаний возможна только при условии стабильности и высокого качества изготовления трансмиссий, а также большого опыта проведения испытаний.

Зарубежные комбайны, закупаемые А/СВ для эксплуатации в угольных бассейнах Великобритании, также проходят стендовые ресурсные испытания в MRDE по приведенной выше методике.

Изложенное позволяет сделать вывод о том, что принятые в производстве испытания трансмиссий режущих частей очистных комбайнов необходимо усовершенствовать как в методическом плане, так и в части создания средствдля проведения ресурсных испытаний»

1,5. Задачи исследования

Приведенный выше анализ методов и средств для испытания различных трансмиссий позволяет сделать следующие выводы: получение данных о долговечности трансмиссий режущих частей очистных комбайнов, базирующееся до настоящего времени на результатах эксплуатационных наблюдений, является весьма длительным процессом, а отсутствие оперативной оценки долговечности приводит к постановке на производство машин с непроверенным ресурсом и затрудняет проведение работ по усовершенствованию конструкций и технологического процесса их производства и ремонта; в СССР и за рубежом во многих отраслях машиностроения получили широкое распространение стендовые ускоренные ресурсные испытания, позволяющие определять ресурс как опытных, так и серийных машин в приемлемые для практики сроки, что в значительной степени определяет их высокий качественный уровень.

Для реализации в отрасли стендовых ускоренных ресурсных испытаний трансмиссий режущих частей очистных комбайнов и в соответствии с целью настоящей работы сформулированы задачи исследования: разработать метод расчета режима нагружения; создать технические средства для проведения ресурсных ускоренных испытаний; установить критерий предельного состояния объектов испытаний и метод оценки степени повреждения зубьев; установить коэффициент перехода для оценки эксплуатационного ресурса по результатам стендовых испытаний; по результатам испытаний разработать рекомендации по повышению долговечности основных элементов трансмиссий.

1.6. Методология исследований

Для решения поставленных задач разработана методология, предусматривающая: обобщение отечественного и зарубежного опыта по исследуемому вопросу в различных отраслях машиностроения; аналитические исследования (методика расчета режимов нагружения, описание результатов испытаний и т.д.); разработку конструкции универсального нагрузочного стенда; экспериментальные исследования (проведение ресурсных испытаний) ; разработку предложений и рекомендаций по повышению долговечности и совершенствованию трансмиссий режущих частей очистных комбайнов, а также по дальнейшему совершенствованию конструкции стенда.

Работа проводилась в Гипроуглемаше и ИГД им. А.А. Скочинско-го в соответствии с Головной темой 01172 отраслевого плана НИР Минуглепрома СССР, а также в рамках соглашения между Минуглепро-мом СССР и Главным угольным управлением Великобритании по теме "Повышение надежности горношахтного оборудования",

В качестве объекта испытаний была выбрана режущая часть серийного комбайна IKI0I, являющейся одной из широко распро- страненных серийных моделей, по которой накоплен большой опыт эксплуатации и различных лабораторных исследований.

Схема методологии исследований представлена на рис.1.4. На основании аналитических исследований условий эксплуатации очистных комбайнов и особенностей конструкций их режущих частей производятся разработки методики проведения стендовых ускоренных ресурсных испытаний и средств для их проведения.

Обработка и анализ результатов проведенных стендовых испытаний режущих частей, количественное и качественное сопоставление видов повреждений деталей трансмиссий на стенде и в эксплуатации дадут возможность: проверить правильность основных положений методики; установить пригодность стендового оборудования и наметить пути его модернизации; определить коэффициент перехода для прогноза эксплуатационного ресурса и дать рекомендации по повышению долговечности испытанных трансмиссий.

Анализ услобий эксплуатации йнапиз конструкта ций комдайноб

Разработка конструкиии стенда

Пробедение ускоренных испытаний

Определение коэффц ииента перехода dm расчета эксплуатационного ресурса

Формиробоние режима ускоренных испытаний

Качественное и mum тбеннре сопоставление оищ повреждений на стенде и б эксплуатации

Обработка и анализ резупьтатоб испытаний

Разработка t предложений по повышению долговечности трансмиссий

Модернизация конструкции стенда І

Рис.1.4. Схема методологии исследований

Опыт проведения стендовых ресурсных ускоренных испытаний зубчатых трансмиссий в других отраслях машиностроения

Главным условием, которое должно выполняться при организации и проведении ускоренных испытаний на ресурс, является воспроизведение на стенде видов и характера повреждений аналогичных эксплуатационным. Наиболее просто это достигается воспроизведением на стенде спектра эксплуатационных нагрузок. Как было показано в разделе 1,2, ввиду технических сложностей на практике пользуются упрощенными способами нагружения. Между режимами стендовых испытаний и эксплуатационными, существует определенная связь, обусловленная необходимостью сравнения количественной и качественной сторон процессов разрушения,

Формирование нагрузок в трансмиссии режущей части очистного комбайна происходит на исполнительном органе машины и определяется сопротивляемостью резанию угля, конструктивными особенностями машины и кинематикой ее перемещения по лаве.

Институтом горного дела им.А.А.Скочинского на основании проведенных исследований разработана экспериментально-статистическая теория резания угля и горных пород. Основные положения этой теории изложены в трудах А.И.Берона, Л.И.Барона, Л.Б. Глатмана, Е.З.Позина .

Случайный характер изменения механических свойств угля, наличие твердых включений и трещин, динамическая структура привода комбайна, неравномерность перемещения комбайна вдоль забоя обуславливают неравномерность нагрузки на исполнительном органе.

Разброс нагрузки вокруг средней (спектр нагруженности) происходит с переменными частотой и амплитудами, которые могут достигать многократных значений от средней величины нагрузки.

Имитация эксплуатационной нагруженности комбайнов в условиях стенда весьма затруднительна. В целях упрощения, пространственная система сил на исполнительном органе может быть заменена осевой и радиальной силами и крутящим моментом, приложенными к выходному валу. Эквивалентная система нагружения выходного вала испытуемой трансмиссии обеспечивает напряженное состояние, а следовательно и деформации деталей аналогичное тому, которое имеет место в эксплуатации.

Основной задачей программирования ресурсных испытаний яв -ляется воспроизведение нагрузочного режима, эквивалентного по повреждающему воздействию спектру эксплуатационных нагрузок, определяемому величиной (амплитудой) действующих нагрузок, их чередованием и длительностью действия.

Проведенными исследованиями установлено, что замена спектра эксплуатационных нагрузок некоторым упорядоченным (нагрузочным блоком) должна производиться с таким расчетом, что бы каждый уровень нагрузок во время испытаний воспроизводился не менее 10-20 раз. Количество ступеней в блоке должно быть не менее 6-8.

Параметры нагрузочного блока - величины нагрузок и продолжительность их действия - определяют параметры приводного электродвигателя и статистические характеристики нагрузок на валу исполнительного органа.

Основными исходными данными для расчета параметров блока являются устойчивые моменты на валах приводного электродвигателя и исполнительного органа Муст и Ми уст, соответствующие эксплуатационному режиму работы и связанные соотношением:

Расчет режимов нагружения при стендовых ресурсных испытаниях

В настоящее время ресурс очистных комбайнов определяется ресурсом их режущих частей, в свою очередь лимитируемым в основном долговечностью зубчатых передач. Более 7($ всех средств, затрачиваемых на приобретение запчастей при капремонтах очистных комбайнов, расходуется на детали трансмиссий, в первую очередь - на зубчатые колеса и валы-шестерни.

Долговечность зубчатых передач, как правило, определяется прежде всего повреждениями их зубьев. Класси(йкация видов повреждений зубьев зубчатых передач в общем и угольном машиностроении приведена в ряде работ , а также с результатами специально организованных наблюдений за эксплуатацией десяти комбайнов

ГЛАВА X. ОБЩИЙ ПОДХОД К РЕШЕНИЮ ПРОБЛЕМЫ.

1.1. Вопросы оптимизации ходовых систем мобильных машин.

1.2. Вопросы надежности ходовой системы.

1.3. Анализ отказов ходовых систем мобильных машин.

1.4. Определение потребности проектирования новых систем.

1.5. Выбор цели проектирования.

1.6. Обзор методов исследования динамики движения мобильных машин и прогнозирование создания их конструкции.

1.7. Цель и задачи работы.

1.8. Методологические основы решения проблемы.

ГЛАВА 2. ОСОБЕННОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ

МОБИЛЬНЫХ МАШИН АГРОПРОМЫШЛЕННОГО КОМПЛЕКСА.

2.1. Скоростные, силовые и энергетические характеристики современных энергонасыщенных машин агропромышленного комплекса.*.

2.2. Тяговые характеристики пневматических ходовых колес.

2.3. Характеристика гидромеханического привода ходовой системы комбайна.

2.4. Тяговые характеристики дизельных двигателей уборочных комбайнов.

2.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ОТКАЗОВ

ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ.

ГЛАВА 4. ДИНАМИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ.

4.1. Динамическая модель ходовой системы мобильной машины в транспортном режиме работы.

4.2. Динамическая модель ходовой системы мобильной машины в рабочем режиме.

4.3. Модель гидромеханического привода ходовой системы.

4.3.1. Разгон машины с гидромеханическим приводом ходовой системы.

4.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 5. СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ РАБОТЕ ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ КОМБАЙНА В ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЯХ.

5.1. Методические вопросы проведения экспериментов.

5.2. Анализ результатов экспериментального исследования.

5.2.1. Результаты экспериментальных исследований механической части привода ходовой системы.

5.2.2. Результаты экспериментальных исследований гидравлической части привода ходовой системы.

5.2.3. Исследование погрешностей динамических расчетов ходовой системы.

5.2.4. Оценка достоверности принятых моделей при исследовании динамики ходовой системы.

5.3. Мероприятия по повышению надежности бортового редуктора зерноуборочного комбайна «Дон-1500».

ГЛАВА 6. ОПТИМИЗАЦИЯ КОЛЕБАТЕЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ.

ГЛАВА 7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОВЕДЕННЫХ В РАБОТЕ ИССЛЕДОВАНИЙ.

Рекомендованный список диссертаций

• Разработка методики повышения работоспособности ходовой системы зерноуборочного комбайна за счет улучшения ее динамических свойств 2012 год, кандидат технических наук Партко, Светлана Анатольевна

• Научное обоснование рациональных структуры и параметров объемного гидромеханического привода сельскохозяйственных машин с целью повышения эффективности их функционирования 2003 год, доктор технических наук Дьяченко, Анатолий Дмитриевич

• Исследоввание, разработка и обоснование рациональных технических решений по созданию подземных гидрофицированных погрузчиков 1999 год, кандидат технических наук Тулупов, Виктор Павлович

• Динамика, нагруженность и пути совершенствования механических узлов трансмиссии самоходного комбайна с гидрообъемной передачей 1984 год, кандидат технических наук Михайлов, Валерий Валерианович

• Динамика и нагруженность рабочих органов зерноуборочных комбайнов 1998 год, кандидат технических наук Далальянц, Армэн Ашотович

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование метода расчета ходовых систем мобильных машин»

В настоящее время возникает еще ряд проблем создания надежных и долговечных машин, связанных с обеспечением показателей назначения, технологичностью изготовления, эргономическими показателями, стандартизацией и унификацией, поэтому надежность остается острой проблемой в технике .

В агропромышленном комплексе эта проблема наиболее остра: сельскохозяйственное машиностроение является одним из самых крупных потребителей черных металлов, резины, пластмасс и других материалов; мощности ремонтных предприятий в сельском хозяйстве в несколько раз превышают мощности производящей отрасли. Сроки проектирования сельскохозяйственных машин затягиваются до пяти - восьми лет, но и после запуска в серийное производство производятся конструктивные доработки, планируется ежегодное снижение металлоемкости, повышение надежности .

Создание новых высокопроизводительных мобильных машин агропромышленного комплекса не только не сняло эту проблему, но еще более ее обострило: усложнение конструкции, увеличение массы, габаритов, интенсификация нагрузок, повышение нормативного срока службы привело к увеличению длительности, трудоемкости и стоимости работ по обеспечению надежности.

Надежность закладывается при проектировании машины и не может в дальнейшем быть повышена без конструктивных изменений или нового конструктивного решения. Она определяется силовой схемой, параметрами элементов, материалами, защитой от вредных воздействий и т.д. Надежность обеспечивается при изготовлении машины и достигается изготовлением деталей, сборочных единиц в соответствии с технической документацией. В процессе производства могут быть найдены новые конструкторско-технологические решения, повышающие характеристики машины, но не требующие ее существенного изменения. Надежность реализуется при эксплуатации машины. В процессе использования ее по назначению проявляются все ее недостатки, которые были заложены при проектировании и изготовлении .

Получение параметров конструктивных структур требуемой долговечности для машиностроения возможно при разработке алгоритма и программного обеспечения задачи, наличии критериев оценки ресурса с позиций механики хрупкого разрушения конструкций и динамики нагруженности, соответствующей реальным условиям эксплуатации машин.

Для повышения надежности основных несущих конструкций машин, их функциональных рабочих органов с прогнозированным ресурсом работы необходим комплексный подход к решаемой задаче, особенно при использовании САПР.

Кроме того, современное производство сложных изделий машиностроения требует согласованной работы многих предприятий. Для такого согласования работы всех предприятий, участвующих в проектировании, производстве, реализации и эксплуатации изделий, необходима соответствующая информационная поддержка этапов жизненного цикла изделий. Эта поддержка и компьютерное сопровождение жизненного цикла изделий получили название CALS (Continuous Acquisition and Lifecycle Support). Назначение CALS - технологий - предоставлять необходимую информацию в нужное время, в нужном виде, в конкретном месте любому пользователю на каждом этапе жизненного цикла изделий.

Что касается начального этапа жизненного цикла машины, т.е. этапа эскизного проекта, то встраиваясь в систему CALS - технологии необходимо иметь в распоряжении проектировщика научно-обоснованные, достоверные инженерные методики проектирования надежных конструкций.

1. ОБЩИЙ ПОДХОД К РЕШЕНИЮ ПРОБЛЕМЫ

Похожие диссертационные работы по специальности «Машиноведение, системы приводов и детали машин», 05.02.02 шифр ВАК

• Прогнозирование вибронагруженности дотрансформаторной зоны трансмиссий транспортных машин и синтез гасителей крутильных колебаний 2003 год, кандидат технических наук Тараторкин, Игорь Александрович

• Разработка методов и средств улучшения условий функционирования рабочих органов зерноуборочного комбайна оптимизацией динамических свойств пневматических шин 2001 год, кандидат технических наук Меликов, Иззет Мелукович

• Обеспечение динамического качества силовых приводов машинных агрегатов на стадии проектирования 2000 год, кандидат технических наук Мержеевский, Андрей Викторович

• Обеспечение эффективности функционирования зерноуборочных комбайнов за счет рационального конструирования несущих систем на стадии проектирования 2006 год, кандидат технических наук Ковалева, Анастасия Валерьевна

• Оптимизация параметров конструкции энергосиловой установки транспортной машины 2001 год, доктор технических наук Филькин, Николай Михайлович

Заключение диссертации по теме «Машиноведение, системы приводов и детали машин», Партко, Светлана Анатольевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Проведен анализ скоростных, силовых и энергетический характеристик современных отечественных и зарубежных энергонасыщенных мобильных машин (на примере уборочных комбайнов семейства «Дон»). Установлено, что эти машины оснащены двигателями внутреннего сгорания дизельного типа, потенциальная мощность которых не превышает 200 кВт. Мощность, потребляемая ходовой системой комбайнов на различных режимах работы не превышает 80 кВт. Поэтому при реально существующей неравномерности загрузки, д.в.с. машины эксплуатируется на регуляторной ветви потенциальной тяговой характеристики даже с учетом затрат энергии на технологический процесс. Это обстоятельство было использовано в работе при построении модели гидромеханической трансмиссии.

2. Разработаны динамические модели корпуса (в рабочем и транспортном положении) и гидромеханической трансмиссии ходовой системы позволившие произвести амплитудный и частотный анализ, и оценить плавность хода и влияние крутильных колебания в приводе.

4. Определена степень идентичности принятых моделей и реальных объектов. Дисперсионная мера идентичности получена £ = 0,72 + 0,65 и удовлетворяет известным ограничениям на адекватность описания.

5. Накопленный в работе статистический материал и систематизация характеристик эксплуатационных отказов ходовой системы комбайнов семейства «Дон» выпуска (1995 - 2003 годов), позволили получить функцию распределения ресурсов моста ходовых колес этой машины. Было установлено, что средний и у - процентный ресурсы узла являются недостаточным для обеспечения безотказной работы комбайна за 10 - летний срок эксплуатации.

Положенные в основу настоящей работы мероприятия по повышению надежности деталей трансмиссии позволили за счет улучшения конструкции и технологии изготовления бортового редуктора довести ресурс этого узла до 2000 часов, с вероятностью безотказной работы р = 0,95.

6. Обоснован принцип нахождения глобального оптимума ходовой системы мобильной машины, как связанной многомерной динамической системы со случайными воздействиями и колебательными параметрами.

7. Разработана методика выбора оптимальных колебательных параметров ходовой системы мобильной машины.

8. Условно-годовой экономический эффект от внедрения результатов исследований при постановке на производство модернизированной конструкции бортового редуктора и применении методики оптимизации колебательных параметров ходовой системы комбайна Дон-1500 составил порядка 72960 рублей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Партко, Светлана Анатольевна, 2010 год

1. Абдула С.А. Повышение технического уровня трансмиссий семейства тракторов Т-150/ С.А. Абдула, И.П. Чернявский, А.В. Павленко // Повышение технического уровня зубчатых передач энергонасыщенных тракторов. - Харьков, 1982. - С. 3 - 7.

2. Абрамян Б.Л. О кручении валов переменного сечения/ Б.Л. Абрамян, М.М. Джрбашян // Прикладная математика и механика. 1951 XV, вып.4. -С. 11 - 19.

3. Абрахаме Дж. Анализ электрических цепей методом графов / Дж. Абрахаме, Дж. Каверли М.: Мир. 1967. - 176 с.

4. Агуреев А.Г. Крутильные колебания и надежность судовых валоприводов/ А.Г.Агуреев, Ю.С. Баршай М.: Транспорт, 1982. - 112 с.

5. Алексапольский Д.Я. Гидродинамические передачи / Д.Я. Алексапольский М.: Машгиз, 1963. - 368 с.

6. Алексеев В.В. Демпфирование крутильных колебаний в судовых валопроводах / В.В. Алексеев, Ф.Ф. Болотин, Г.Д. Кортин JL: Судостроение, 1986.- 368 с.

7. Алферов С.А. Динамика зерноуборочного комбайна / С.А. Алферов -М.: Машиностроение, 1973. 254 с.

8. Альгин В.Б. Динамика и надежность трансмиссий мобильных машин: Автореферат дис. канд. техн. наук. Минск, 1978. - 23 с.

9. Альгин В.Б. Некоторые вопросы динамики системы «колесный трактор сельскохозяйственная машина» / В.Б. Альгин, В.А. Дьяченко, P.P. Русев // Научные труды ВНИИМЭСХ - Руссе (НРБ). - 1978. - Том XX, сер. I -С. 47 - 55.

10. Альгин В.Б. Динамика трансмиссии автомобиля и трактора / В.Б. Альгин., В.Я. Павловский, С.Н. Поддубко Минск: Наука и техника, 1986. -215 с.

11. Андросов А.А. Исследование эксплуатационной нагруженности несущих элементов зерноуборочных комбайнов повышеннойпроизводительности: дис канд. техн. наук: 05.05.01/ А.А. Андросов -1. Ростов н/Д, 1981.-213 с.

12. Андросов А.А. Поиск решений оптимальной конфигурации несущих металлоконструкций с применением программного комплекса АРМ WinMachine/ А.А. Андросов, А.В. Ковалева // САПР и графика. 2004. - №9. -С. 114-116

13. Андросов А.А. Прогнозирование режимов эксплуатации зерноуборочных машин: межвуз.сб. / А.А. Андросов, В.В. Спиченков; РИСХМ. Ростов н/Д, 1982. - С. 26 - 36.

14. Андросов А.А. Использование конечно-элементной модели при оптимизации структуры пространственных несущих систем сельхозмашин/

15. A.А. Андросов, М.М. Черкашин. // Вестник ДГТУ: Вопросы машиноведения и конструирования машин. Ростов н/Д, 1999 - С.

16. Антонов И.С. Силовые передачи колесных и гусеничных машин/ И.С. Антонов JL: Машиностроение, 1975. - 480 с.

17. Анилович В.Я. Расчет нелинейных колебаний колесного трактора /

18. B.Я. Анилович, В.В. Каратин //Тракторы и сельхозмашины. 1980. - №10 - С. 6-10.

19. Арутюнян М.Х. Кручение упругих тел / М.Х. Арутюнян, Б.А. Абрамян. М.: Физматгиз, - 720 с.

20. Арасланов A.M. Расчет элементов конструкций заданной надежности/ A.M. Арасланов М.: Машиностроение, 1987. - 126 с.

21. Атаева О.О. Зарубежные системы автоматизированного проектирования и производства (CAD/CAM) в машиностроении / О.О. Атаева, Н.Б. Быстрова. М.: ВНИИТЭМП, 1991. - 152 с.

22. Артоболевский И.И. Теория механизмов / И.И. Артоболевский М.: Наука, 1967. - 719 с.

23. Афанасьев Н.И. Пути повышения надежности кормоуборочной техники / Н.И. Афанасьев. // Повышение качества и технического уровня сельскохозяйственных машин ключевое звено Продовольственной программы. - Минск: БелНИИНТИ, 1983. - С. 6 - 8.

24. Афанасьев Н.И. Повышение надежности приводных механизмов кормоуборочных машин при проектировании, производстве и эксплуатации: автореф. дис. канд. техн. наук / Н.И. Афанасьев. Ростов н/Д, 1987. - 36 с.

25. Афанасьев Н.И. Выбор и оптимизация трансмиссий кормоуборочных комбайнов / Н.И. Афанасьев, В.А. Дьяченко, В.В. Михайлов // Динамика и прочность сельскохозяйственных машин: межвуз. сб./ РИСХМ. Ростов н/Д, 1986. - С. 65-71.

26. Бабаков И.М. Теория колебаний / И.М. Бабаков М.: Наука, 1968. -559 с.

27. Базовский И. Надежность. Теория и практика: пер. с англ. / И. Базовский М.: Мир, 1965. - 524 с.

28. Банах JI.Я. Упрощение расчетных схем динамических систем / Л.Я. Банах // Колебания и динамическая прочность элементов машин. М.: Наука, 1976. С. 39 - 46.

29. Барский И.Б. Конструирование и расчет тракторов / Барский И.Б. -М.: Машиностроение, 1980. 335 с.

30. Барский И.Б. Максимальные динамические нагрузки и трансмиссии колесного трактора / И.Б. Барский, Ю.К. Колодий, Юй Жун-Хуаа. //Тракторы и сельхозмашины. 1965. - № 4. - с.6 - 9.

31. Барский И.Б. Динамика трактора / И.Б. Барский, В.Я. Анилович, Г.М. Кутьков. М.: Машиностроение, 1973. - 280 с.

32. Белоусов А.И. Динамические свойства системы «колесо грунт»/ А.И. Белоусов. // Сборник научных трудов Белорус, с.-х. академии. - 1979. -№62. - С. 8 - 11.

33. Бендат Дж. Измерение и анализ случайных процессов: пер. с англ./ Дж. Бендат, А. Пирсол. М.: Мир, 1974. - 463с.

34. Беккер М.Г. Введение в теорию системы местность машина / М.Г. Беккер - М.: Машиностроение 1973. - 520 с.

35. Болотин В.В. Методы теории вероятностей и теории надежности в расчетных сооружениях / В.В. Болотин 2-е изд., перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1982. - 351с.

36. Болотин В.В. О прогнозировании надежности и долговечности машин /В.В. Болотин Машиностроение. - 1977. - №5. - С. 86-93.

37. Болотин В.В. Случайные колебания упругих систем / В.В. Болотин -М.: Наука, 1979.-335 с.

38. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций / В.В. Болотин М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

39. Бочаров Н.Ф. Конструирование и расчет колесных машин высокой проходимости / Н.Ф. Бочаров, И.С. Цитович, А.А. Полунгян М.: Машиностроение, 1983. - 300 с.

40. Бугло Р.И. Методические основы проведения ускоренных стендовых испытаний на надежность / Р.И. Бугло, А.В. Руднев, В.В. Занцевич // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 1987. № 9. - С. 35-36

41. Бусел Б.У. Исследование нагруженности трансмиссии автомобиляпри движении по дороге с неровной поверхностью: Автореф. дисканд.техн. наук / Б.У. Бусел Минск, 1973. - 22 с.

42. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных / Г.В. Веденяпин М.: Колос, 1973. - 199 с.

43. Величкин И.Н. Общие вопросы методик ускоренных испытаний / И.Н. Величкин //Труды НАТИ. М., 1970. Вып. - 203. - С. 54 - 60.

44. Величкин И.Н. Пути совершенствования программ и методик ускоренных испытаний на долговечность и безопасность / И.Н. Величкин //Тракторы и сельхозмашины. 1987. - №9. - С. 9-12.

45. Вейбулл В. Усталостные испытания и анализ их результатов / В. Вейбулл М.: Машиностроение, 1964. - 275 с.

46. Вейц B.JT. Динамические расчеты приводов машин / B.JI. Вейц, А.Е. Кочура, A.M. Мартыненко. Л.: Машиностроение, 1971. - 352 с.

47. Вейц В.Л. Построение динамических моделей голономных механических систем / В.Л. Вейц, А.Е. Кочура //Прикладная механика. -1975. T.XI, вып.9. - С. 83-89.

48. Вейц В.Л. Динамика машинных агрегатов с двигателями внутреннего сгорания / В.Л. Вейц, А.Е. Кочура Л.: Машиностроение, 1976. -383 с.

49. Вентцель Е.С. Теория вероятностей / Е.С. Вентцель М.: Наука, 1969.-576 с.

50. Вибрация в технике: справочник. Т.6. Защита от вибрации и ударов / Под ред. Фролова К.В. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

51. Вовк А.А. Динамика водонасыщенных грунтов / А.А. Вовк, А.Г. Смирнов. Киев: Наукова думка, 1975. - 246 с.

52. Вознисенко О.П. Исследование некоторых факторов воздействия на трактор с целью воспроизведения их на полигоне ресурсных испытаний: автореф. дис. . канд. техн. наук / О.П. Вознисенко Харьков, 1971.-е.

53. Волошин Ю.Л. Типоразмерный ряд гидроматоров с оптимизацией демпфирования подвесок/Ю.Л. Волошин //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2006. - №4. - С. 24-27.

54. Волошин Ю.Л. Расчет колебаний сельскохозяйственных тракторов с подрессориванием и неподрессореванным передним мостом/ Ю.Л. Волошин // Труды НАТИ. 1966. - Вып. 183.-С.

55. Волков П.М., Тенненбаум М.М. Основы теории и расчета сельскохозяйственных машин на прочность и надежность / П.М. Волков, М.М. Тенненбаум-М.: Машиностроение, 1977. 310 с.

56. Вопросы рассеяния энергии при колебаниях упругих систем / Под ред. Писаренко Г.С. Киев: ГИТЛ УССР, 1962. - 224 с.

57. Вульфсон И.И. Нелинейные задачи динамики машин / И.И. Вульфсон, М.З. Козловский Л.: Машиностроение, 1968. - 280 с.

58. Гальчук В.Я. Техника научного эксперимента / В.Я. Гальчук, А.П. Соловьев Л.: Судостроение, 1982. - 256 с.

59. Гнеденко Б.В. Математические методы в теории надежности / Б.В. Гнеденко, Ю.К. Беляев, А.Д. Соловьев М.: Наука, 1965. - 524 с.

60. Голобородько А.А. Исследование колебаний колесного трактора в агрегате с навесным орудием: дис. . канд. техн. наук / А.А. Голобородько -Воронеж, 1967. 215 с.

61. Гольд Б.В. Теория, конструирование и расчет автомобиля / Б.В. Гольд, Б.С. Фалькевич. М.: Машгиз, 1957. - 536 с.

62. ГОСТ 237228-88. Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. Введ. 1989 - 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1988. -12 с.

63. ГОСТ 25.101-83. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы схематизации случайных процессов нагруженияэлементов машин и конструкций и статического представления результатов. -Введ. 1986 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1985. - 29 с.

64. Грибанов Ю.И. Спектральный анализ случайных процессов / Ю.И. Грибанов, B.JI. Мальков. М.: Энергия, 1974. - 237 с.

65. Гриньков Ю.В. Основные принципы инженерного расчета упругих колебаний конструкций зерноуборочных комбайнов: автореф. дис.д-ра техн. наук / Ю.В. Гриньков Ростов н/Д, 1971. - 53 с.

66. Гришкевич А.И. Влияние дорожных неровностей на нагруженность трансмиссии/ А.И. Гришкевич, Б.У. Бусел. М.: Автотракторостроение, 1975. - Вып.7. - С. 27-35.

67. Грошев Л.М. Исследование динамики несущих систем зерноуборочных машин: дис.д-ра техн. наук: 05.06.01/ Л.М. Грошев - Ростов н/Д, 1974. 370 с.

68. Грошев Л.М. Гидравлический привод в агропромышленном комплексе / Л.М. Грошев, А.Д. Дьяченко; ДГТУ. Ростов.н/Д: Издательский центр, 2006. - 227 с.

69. Грошев Л.М. Крутильные колебания приводов сельскохозяйственных машин с обгонной муфтой / Л.М. Грошев, А.Ф. Ефимов, В.А. Терликов // Динамика и прочность сельскохозяйственных машин: межвуз. сб. / РИСХМ. Ростов н/Д 1983. - С. 23-29.

70. Гуков А.И. Об учете упругости на прочностной расчет некоторых рам сельскохозяйственных машин / А.И. Гуков, В.А. Терликов // Прочность, устойчивость и колебания элементов машин и сооружений: межвуз. сб. / РИСХМ. Ростов н/Д, 1978. - С. 68-72.

71. Гусев А.С. Сопротивление усталости и живучести конструкций при случайных нагрузках / А.С. Гусев М.: Машиностроение, 1989. - 248 с.

72. Данилова Г.М. Элементы математической модели зерноуборочного комплекса машин как сложной системы / Г.М. Данилова // Механизация уборки зерновых культур. М., 1977. - с. 42-54.

73. Дженкинс Г. Спектральный анализ и его приложения / Г. Дженкинс, Д. Ватгс. М.: Мир, 1971. - Вып. 1. - 316 с.

74. Динамические модели зерноуборочных машин / В.В. Спиченков, В.А. Терликов, Ю.А. Луконин и др. // Динамика и прочность сельскохозяйственных машин: межвуз. сб./ РИСХМ Ростов н/Д, 1980. - С. 27-48.

75. Дитрих Я. Проектирование и конструирование. Системный подход / Я. Дитрих М.: Мир, 1981. - 456 с.

76. Дмитриченко С.С. Определение коэффициента ускорения испытаний на усталостную прочность по спектральным плотностям динамических нагрузок / С.С. Дмитриченко, А.А. Бурда // Тракторы и сельхозмашины. -1981.- №7. -С. 6-8.

77. Дмитров В.И. К проекту Федеральной Программы «Развитие CALS-технологий в России» / В.И. Дмитров, И.П. Норенков, В.В. Павлов // Информационные технологии. 1998. - № 4. - С. 3-10.

78. Дополнение к техническому заданию на проектирование комбайна зерноуборочного, самоходного, однобарабанного с шириной молотилки 1500 мм. Ростов н/Д: ГСКБ ПО «Ростсельмаш», 1984. - 34 с.

79. Доронин Е.Ф. Зерноуборочные комбайны и их производительность / Е.Ф. Доронин //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2007. - №4. - С. 41-43.

80. Дружинин Г.В. Надежность систем автоматики / Г.В. Дружинин М.: Энергия, 1967. - 527 с.

81. Дунин-Барковский И.В., Смирнов Н.В. Теория вероятностей и математическая статистика в технике / И.В. Дунин-Барковский, Н.В. Смирнов М.: Гостехиздат, 1955. - 556 с.

82. Дьяченко В. А. Прочностной анализ элементов валопроводов мобильных машин / В.А. Дьяченко, JI.B. Лаврентьев // Динамика и прочность автомобиля. М., 1986. С. 102 -103.

83. Ерохин Г.Н. Сравнительная оценка зерноуборочных комбайнов «Дон-1500Б» и «Вектор» / Г.Н. Ерохин, Д.С. Орешкин //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2008 - №3. - С. 15-16.

84. Ермолов Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники / Л.С. Ермолов, В.М. Кряжков, В.Е. Черкун М.: Колос, 1974. - 224 с.

85. Жаров В.П. Научные основы оптимизации колебательных систем мобильных сельскохозяйственных машин по показателям качества: автореф. дис. д-ра техн. наук/ В.П. Жаров. Ростов н/Д, 1980. - 49 с.

86. Железко Б.Е. Термодинамика, теплопередача и двигатели внутреннего сгорания/ Б.Е. Железко, В.М. Адамов, Р.И. Есьман Минск: Высш. шк, 1985. -380 с.

87. Жутов А.Г. Влияние продольных колебаний остова трактора на динамическую нагруженность трансмиссии / А.Г. Жутов, В.И. Аврамов, С.В. Молоканов //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2006. - №12. - С. 33-34.

88. Иванцов В.И. Методика экспериментальных исследований и испытаний сельхозмашин: учеб. пособие / В.И. Иванцов; РИСХМ. Ростов н/Д, 1987. - 83 с.

89. Испытание автомобилей / В.В. Цимбалин, В.И. Кравец, С.М. Кудрявцев и др. М.: Машиностроение, 1978. - 199 с.

90. Исследование полей напряжений при совершенствовании узлов зерноуборочных комбайнов / Н.А. Махутов, Н.И. Пригоровский, Ю.В. Шумаков и др. // Машиноведение. 1986. - № 6. - С. 76-83.

91. Капур К. Надежность и проектирование систем: пер. с англ./ К. Капур, JI. Ламберсон. М.: Мир, 1980. - 604 с.

92. Кардашевский С.В. Методика статического анализа экспериментальных данных при государственных испытаниях сельскохозяйственной техники / С.В. Кардашевский М.: ЦНИИТЭИ, 1975. Вып.1. - 69 с.

93. Кардашевский С.В. Испытания сельскохозяйственной техники / С.В. Кардашевский, JI.B. Погорелый М.: Машиностроение, 1979. - 288 с.

94. Кахидзе Р.В. Способ определения демпфирования и жесткости трансмиссии колесной машины/ Р.В.Кахидзе // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2006 - №7. - С. 31-32.

95. Кленин Н.И. Сельскохозяйственные машины/ Н.И. Кленин, И.Ф. Попов, В.А. Скакун М.: Колос, 1970. - 211 с.

96. Клятис J1.M. Основы ускорений стендовых испытаний сельскохозяйственных машин: автореф. дис. д-ра техн. наук / JI.M. Клятис -М., 1980.-36 с.

97. Клятис М.Н. Ускоренная оценка сельскохозяйственных машин / JT.M. Клятис. М.: Агропромиздат, 1985. - 174 с.

98. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени / В.П. Когаев М.: Машиностроение 1977. - 232 с.

99. Кожевников С.Н. Динамика машин с упругими звеньями / С.Н. Кожевников Киев: АН УССР. 1961.-е

100. Корн Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров / Г. Корн, Т. Корн М.: Наука, 1983. - 831 с.

101. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении / А.И. Кубарев М.: Изд-во стандартов, 1989. - 224 с.

102. Кузнецов Г.Г. Реализация потенциальных возможностей дизелей на тракторах с механической трансмиссией / Г.Г. Кузнецов // Тракторы и сельхозмашины. 2004 г. №4 - С. 18-19.

103. Летошнев М.Н. Сельскохозяйственные машины / М.Н. Летошнев. -М.; Л.: Сельхозгиз, 1955. 764 с.

104. Луконин Ю.А. Разработка методики оценки показателей прочности и надежности элементов несущих систем зерноуборочных комбайнов на стадии проектирования: дис. канд. техн. наук: 05.06.01/ Ю.А. Луконин -Ростов н/Д, 1983.-230 с.

105. Лурье Л.Б. Статическая динамика сельскохозяйственных агрегатов / Л.Б. Лурье М.: Колос, 1970. - 376 с.

106. Лурье Л.Б. Математические модели сельскохозяйственных машин как объектов управления / Л.Б. Лурье // Автоматизация мобильных сельскохозяйственных агрегатов: Записки Ленингр. с.-х. ин-та / ЛСХИ. Л., 1972.-Т.176.-С. 33-36.

107. Львов Е.Д. Теория трактора / Е.Д. Львов // Машгиз, 1960

108. Малков В.П., Угодчиков А.Г. Оптимизация упругих систем / В.П. Малков, А.Г. Угодчиков М.: Наука, 1981. - 288 е.

109. Маньшин Ю.П. Теоретическое обоснование некоторых вопросов тензометрического исследования сельскохозяйственных машин: автореф. дис. канд. техн. наук: 05.06.01/ Ю.П. Маньшин Ростов н/Д, 1971. - 29 с.

110. Машиностроительный гидропривод / Под ред. В.Н. Прокофьева. -М.: Машиностроение, 1978. 495 с.

111. Методы оценки конструктивной прочности машин: учеб. пособие / A.M. Грошев, В.В. Спиченков, А.А. Андросов и др.; ДГТУ Ростов н/Д, 1997. - 162 с.

112. Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов / K.JI. Навроцкий. М.: Машиностроение, 1991. - 345 с.

113. Настенко М.М. Системы автоматического регулирования зерноуборочных комбайнов / М.М. Настенко, И.М. Гурарий М.: Машиностроение, 1973. - 232 с.

114. Непесов К.Б. Исследование колебательного движения колесного трактора в рабочем режиме: Автореф. дис. канд. техн. наук / К.Б. Непесов -Минск, 1970. с.

115. Носов С.В. Динамическая нагруженность трансмиссий колесных машин с учетом реологических свойств опорного основания / С.В. Носов, Н.Н. Азовцев, О.В. Акулич //Тракторы и сельскохозяйственные машины. -2006-№8. С. 31-32.

116. Основы проектирования сельскохозяйственных машин: учебник / Ю.И. Ермольев, А.Д. Чистяков, А.А. Андросов и др. Тула: Грифик, 2006. -604 с.

117. Осипов В.Н. Объемные гидравлические машины / В.Н. Осипов. -М.: Машиностроение, 1996. 315 с.

118. Основы теории и расчета сельскохозяйственных машин на прочность и надежность / Под ред. П.Н.Волкова, М.М. Тененбаума. М.: Машиностроение, 1977. - 310 с.

119. Островерхов H.JI. Динамическая нагруженность трансмиссий колесных машин / H.JI. Островерхов, И.К. Русецкий, Л.И. Бойко. Минск: Наука и техника, 1977. - 192 с.

120. Партко С.А. Оптимизация колебательных параметров ходовой системы уборочного комбайна / С.А. Партко // Вестник ДГТУ. 2008 - Т.8, №2 (37) С. 141 - 144.

121. Погорелый Л.В. Инженерные методы испытаний сельскохозяйственных машин/ Л.В. Погорелый Киев: Техника, 1981. - 176 с.

122. Попов Д.Д. Оценка показателей надежности несущих систем зерноуборочных комбайнов по характеристикам их эксплуатационнойнагруженности: дис. канд. техн. наук: 05.02.04/ Д.Д. Попов Ростов н/Д, 1985.-200 с.

123. Полушкин О. А. Научные основы нормирования точности исполнения агрегатов сельхозмашин на базе моделирования их динамики и процессов функционирования: автореф. дис.д-ра техн. наук: 05.06.01/ О.А. Полушкин. Ростов н/Д, 1983. - 50 с.

124. Радин В.В. Теория оптимального проектирования мощности двигателя зерноуборочного комбайна / В.В. Радин; РГАСХМ. Ростов н/Д, 2007. - 89 с.

125. Радин В.В. Динамика и оптимизация процессов в приводе зерноуборочных комбайнов: дис.д-ра техн. наук / В.В. Радин; РИСХМ. -Ростов н/Д, 1990. 382 с.

126. Радин В.В. Дисперсия угловой скорости двигателя молотилки зерноуборочного комбайна/ В.В. Радин //Сборник научно-исследовательских работ по созданию сельскохозяйственных машин и рабочих органов / РИСХМ. Ростов н/Д, 1972. - С. 28 - 37.

127. Радин В.В. Динамика сложных машин как неголономных систем (на примере зерноуборочного комбайна)/В.В. Радин, В.А. Бураков; РГАСХМ, Ростов н/Д, 2003. 150 с.

128. Радин В.В. К вопросу анализа технологического процесса обмолота зерновых культур бильным барабаном статистическими методами / В.В. Радин, В.Н. Поляков // Совершенствование уборки зерновых культур: Тр. ЧИМЭСХ. Челябинск, 1974. - Вып. 73. - С. 41 - 51.

129. Райбман Н.С. Что такое идентификация / Н.С. Райбман. М.: Наука - 1970.-245 с.

130. Ротенберг Р.В. Подвеска автомобиля / Р.В. Ротенберг М.: Машиностроение, 1972. - 392 с.

131. Рублев B.C. К вопросу классификации несущих конструкций сельскохозяйственных машин / B.C. Рублев // Эксплуатационная нагруженность и прочность сельскохозяйственных машин / РИСХМ: сб. ст. -Ростов н/Д, 1979. С. 64-72

132. Свешников А.А. Прикладные методы теории случайных функций/

133. A.А. Свешников М.: Наука, 1968. - 464 с.

134. Семенов В.М. Определение динамической нагруженности трансмиссий и работы буксования муфты сцепления при трогании с места/

135. B.М. Семенов, С.И. Кондрашкин, С.П. Контанистов //Автомобильная промышленность. 1978. - №2. - С. 23 - 25.

136. Серенсен С.В. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность: справ, пособие/ С.В. Серенсен, В.П. Когаев, P.M. Шнейдерович. -М.: Машиностроение, 1975. 488 с.

137. Силаев А.А. Спектральная теория подрессоривания транспортных машин/ А.А. Силаев М.: Машгиз, 1972. - 192 с.

138. Соломенцев Ю.М. Концепция CALS технологий/ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов//Автоматизация и современные технологии. -2005.-№9. -С. 3-9.

139. Солодовников В.В. Статистическая динамика линейных систем автоматического управления / В.В. Солодовников М.: Физматгиз, 1960. -635 с.

140. Спиченков В.В. Проектирование несущих конструкций зерноуборочных машин с заданным уровнем надежности: дис. д-ра техн. наук: 05.20.04/ В.В. Спиченков Ростов н/Д, 1988. - 505 с.

141. Спиченков В.В. Оценка эксплуатационной надежности комбайна Дон-1500»/ В.В. Спиченков, Д.Д. Попов, А.Б. Шостенко // Тракторы и сельхозмашины. 1987. - № 9. - С. 39-41

142. Тарасик В.П. Теория автомобилей и двигателей: учеб. пособие / В.П. Тарасик, М.П. Бренч. Мн.: Новое знание, 2004. - 400 с.

143. Теория, конструкция и расчет сельскохозяйственных машин / Е.С. Босой, О.В. Верняев, И.И. Смирнов, Е.Г. Султан-Шах. М.: Машиностроение, 1978. - 568 с.

144. Терликов В.В. Исследования динамических процессов при движении самоходных сельскохозяйственных машин с гидропневмоподвеской: дис. канд. техн. наук / 05.06.01. Ростов н/Д, 1979. -221 с.

145. Терских В.П. Крутильные колебания валопроводов силовых установок: В 4 т. Л.: Судостроение, 1971. - Т.4. - С. 65 - 67.

146. Технико-экономическое обоснование для комбайна «Дон-1500»: отчет ГСКБ при ОАО «Ростсельмаш». Ростов н/Д, 1998. - 56 с.

147. Технические основы создания машин// Инженерный журнал. 2004.- №9. С. 2 - 32

148. Труханов В.М. Методы обеспечения надежности изделий машиностроения / В.М. Труханов М.: Машиностроение, 1995. - 304 с.

149. Фролов К.В. Некоторые проблемы параметрических колебаний элементов машин / К.В. Фролов // Колебания и устойчивость приборов, машин и элементов систем управления. М.: Наука, 1968. - С. 5-20.

150. Хог Э. Прикладное оптимальное проектирование / Э. Хог, Я. Арора.- М.: Мир, 1983.-479 с.

151. Ходес И.В. Дестабилизирующее свойство управляемой оси колесной машины в режиме прямолинейного движения/ И.В. Ходес, И.А. Долгов, М.В. Бондаренко // Тракторы и сельскохозяйственные машины. -2006-№2.-С. 10-12.

152. Цитович И.С. Динамика автомобиля / И.С. Цитович, В.Б. Альгин -Минск: Наука и техника, 1981. 189 с.

153. Цитович И.С. Оценка надежности деталей машиностроения / И.С. Цитович, В.А. Дьяченко // Изв. АН БССР. Сер. физ.-техн. наук. 1978. - №4. -С. 82-91.

154. Чернышов К.В. Оптимальное управление демпфированием подвески на основе принципа максимума/ К.В. Чернышов, В.В. Новиков, И.М. Рябов //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2006 - №2. - С. 1315.

155. Чудаков Д.А. Основы теории трактора и автомобиля / Д.А. Чудаков.- М.: Сельхозиздат, 1962. 312 с.

156. Шульгин Б.Д. Нагруженность несущих систем хлопкоуборочных машин /Б.Д. Шульгин // Тракторы и сельхозмашины. 1985. - № 9. - С. 33-36.

157. Шумаков Ю.В. Повышение ресурса и снижение металлоемкости зерноуборочных комбайнов / Ю.В. Шумаков // Машиностроитель. 1987. - № 9. С. 15.

158. Шуляков B.C. Колебания и нагруженность трансмиссии автомобиля / B.C. Шуляков М.: Транспорт, 1974. - 328 с.

159. Яценко Н.И. Нагруженность трансмиссии автомобиля и ровность дороги / Н.И. Яценко, B.C. Шупляков М.: Транспорт, 1967. - 164 с.

160. Яценко Н.Н. Колебания, прочность и форсирование испытаний грузовых автомобилей. М.: Машиностроение, 1972. - 372 с.

161. ESPRIT Europaeisches Strategisches Programm fur Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet der Informationstechnologie. Jahresbericht 1989: EGKS - EWG - EAG, Brussel, Luxemburg, 1990

162. FOCUS Das Digital Kundenmagazin: Digital Equipment GmbH, Munchen, 1991

163. MICRO CADAM: CADAM INC, 1985 Nort Buena Viesta Street, Burbank, California 91504, USA, 1987

164. Mikell P. Groover, Emory W. Zimmers, Jr. CAD/CAM: Computer-Aided Design and Manufacturing: Department of Industrial Engieering Lehigh University Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey 07632, USA, 1984

165. Oden, J.T., and Reddy, J.N., «Mathematical Theory of Finite Elements» John Wiley and Sons, New York, 1972

166. Oden, J.T., «Finite Elements of Nonlinier Continua» McGraw Hill, New York, 1972

167. PROFESSIONAL CADAM: Dezentral entwerfen, konstruieren, fertigen: IBM Deutschland GmbH, Stuttgart, 1991

168. МЕТОДИКА ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНЫХ КОЛЕБАТЕЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА.

169. Настоящая методика определяет виды и порядок работ по оценке колебаний ходовой системы на различных режимах работы комбайна.

170. На испытательном стенде определяется момент инерции массы корпуса молотилки с загруженным и незагруженным бункером.

171. Определяется развесовка комбайна по опорам (колесам) при загруженном и незагруженном бункере.

172. Рассчитываются координаты центров масс основных узлов комбайна.

173. Измеряется радиальная жесткость шин ходовых и управляемых колес при паспортном давлении.

174. Измеряется (или рассчитывается) крутильная суммарная жесткость привода на ход при различных положениях КПП.

175. Определяется (или рассчитывается) суммарный момент инерции при различных положениях КПП.

176. По соотношению частот колебаний в ходовой системе на принятых имитационных режимах принимается решение о необходимости конструктивных изменений ходовой системы, направленных на снижение автоколебаний.

177. Зав. каф. ОКМ проф. Андросов А.А. проф. каф. СМ Грошев Л.М. ассистент каф. ОКМ Партко С.А.в » О/Млб/Ut 2008г.1. Утверждаю»1. Д.т.1. Зам1. АКТ

178. ВНЕДРЕНИЯ МЕТОДИКИ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНЫХ КОЛЕБАТЕЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ХОДОВОЙ СИСТЕМЫ ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА.

179. Настоящий акт составлен в том, что разработанная в ДГТУ методика выбора оптимальных колебательных параметров ходовой системы ЗУК нашла применение во ВНИИПТИМЭСХ.

180. Указанная методика нашла применение при анализе ходовых систем мобильных машин и машинно-тракторных агрегатов.от ДГТУд.т.н. профессор Грошев Л.М. ассистент Партко С.А.

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.